本文主要是對汽車左右安全帶固定件類（lèi）似的產品產生（shēng）嚴重的變形問題進行研（yán）究、優（yōu）化。變形（xíng）無論是對製品的外觀還是使用性能而言，都將會產生嚴重的質量問題。通（tōng）過運用 Moldflow 3D技術的高仿真求解器解析製品產生變形的原因，找出應對方案，為企業實際生產提供（gòng）優化及參考（kǎo）。

很多塑膠（jiāo）模（mó）具設計新手都很渴望能夠設計一些複雜的模具，但往往都是第一步都卡（kǎ）住了（le），分模分不開，遇到一些曲麵的產品，分型（xíng）麵（miàn）無（wú）從下手，下麵我哪一個汽車（chē）模的產品（pǐn）跟大家介紹一些創建（jiàn）曲麵（miàn）分型麵的（de）技巧，希望能給大家帶來一（yī）些幫助。

正常情況下，注塑製件表麵具有（yǒu）的光澤主要由塑料的（de）類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造（zào）成製品的表麵（miàn）顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種（zhǒng）原（yuán）因及解決方法分（fèn）析如下：

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方（fāng）法（fǎ）如下：

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯（xī）、有機玻璃的透（tòu）明製（zhì）件，有時候透過光線可以（yǐ）看（kàn）到一些（xiē）閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱（chēng）爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力（lì），使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部（bù）分折完率差異表現出來。

​注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的（de）主要原因有：

這種缺陷的（de）出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著（zhe）色在色型穩定性、色（sè）質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色（sè），但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻（yún）程度卻相對較差，製成（chéng）品自然就帶（dài）有區域性色澤差異。主（zhǔ）要解（jiě）決辦法：

注塑（sù）製品變形、彎曲、扭曲現象（xiàng）的（de）發生（shēng）主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向（xiàng）收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部（bù）殘留有較大的（de）內（nèi）應力（lì）而（ér）引起翹（qiào）曲，這（zhè）些都是高應（yīng）力取向造成的變（biàn）形的（de）表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過（guò）變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的（de），最（zuì）終解決問題必須從（cóng）模具設計和改（gǎi）良著手。這種現象的主要有以下幾（jǐ）個（gè）方麵造成：