一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控（kòng）製不當、成型原料使用不當（dāng）。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複（fù）印到塑件表麵產（chǎn）生光（guāng）澤不良。若型腔表麵有油汙，水（shuǐ）分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使（shǐ）塑件表麵發暗。

因此（cǐ），模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋（pāo）光處理或表麵鍍鉻。型（xíng）腔表麵必須保持清（qīng）潔，及時清除油汙和水漬（zì）。脫模（mó）劑的品種和用量要適當。

模（mó）具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模（mó）溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過（guò）低都會導致光澤不良。若模溫太低（dī），熔料與（yǔ）模具型腔接觸後立即固化，會使模具型（xíng）腔麵的再現性（xìng）下降。

為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫（wēn）水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周（zhōu）期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條（tiáo）過厚以及澆口和澆道（dào）截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排（pái）氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵（miàn）質量，導致表麵光澤不良。

如何消除注塑製（zhì）品表麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如果注（zhù）射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度（dù）太低，纖維增強塑料的（de）填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太（tài）低（dī），熔料塑化不良以及供料不足，都會（huì）導致塑件表（biǎo）麵光澤不良。對此，應針對具體（tǐ）情況進行調整。

若在澆口附近（jìn）或（huò）變截麵處產（chǎn）生暗區，可通（tōng）過降低注射速率，改變（biàn）澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層（céng）薄（báo）薄的乳白色（sè），可適當（dāng）降低注射速度。如果由（yóu）於填料的分散性能太差導致表麵光（guāng）澤（zé）不良，應換用流動性能（néng）較好（hǎo）的樹脂或換用混煉能力較（jiào）強的螺杆。

三、成型原料（liào）不符合使用要求

原料不符合使（shǐ）用要求也會導致塑件表（biǎo）麵光澤不良。其產生原因及處理方（fāng）法如下：

1.成型原料中（zhōng）水分或其他易揮發物（wù）含量太高，成型時揮發成分（fèn）在模具的型腔壁與熔（róng）料間（jiān）凝縮，導致塑件（jiàn）表麵（miàn）光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著（zhe）色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或（huò）增用適量（liàng）潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料（liào）中混有異料或不相溶的原料。應換用（yòng）新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料（liào）。

6.結晶型樹脂由於（yú）冷卻不均導致光澤不良。應（yīng）合（hé）理控製模（mó）溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果（guǒ）冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤（zé）偏暗，解決的方法是將（jiāng）塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中（zhōng）冷卻定型。

7.原料中（zhōng）再（zài）生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其（qí）用量（liàng）。

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