欠注又叫短射、充填不足、製（zhì）件（jiàn）不滿，俗稱欠注，指料流末端出現部分不完整現象（xiàng）或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端（duān）區域（yù）。其表現為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了（le），熔料進入型受腔後沒有充填完全，導致產品缺料。

產生短注的主要原因是流動阻力過大，造成熔（róng）體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模具（jù）溫（wēn）度、注塑壓（yā）力、熔體溫度和材料成（chéng）分。這些（xiē）因素如果處理不好都會造成（chéng）短注。

1、設備選型不當

在用選設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件及水口（kǒu）總重，而注射總重（chóng）不能超出注塑（sù）機塑化量的85%。

2、供料不（bú）足（zú）

目前（qián）常用的控製（zhì）加料的辦法是定體積（jī）加料（liào）法（fǎ），其輥料（liào）量與原料的果粒經是否均一，加料口（kǒu）底部有（yǒu）無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引起落（luò）料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主（zhǔ）要原因。因此應（yīng）改善模具澆注係統的（de）滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在（zài）原料配方（fāng）中增加（jiā）適（shì）量助劑改善樹脂的流動性（xìng）能（néng）。此外，還應（yīng）檢查（chá）原料中再生料是否超量，適（shì）當減少其用量。

4、潤滑劑超量（liàng）

如果（guǒ）原料配方中（zhōng）潤滑（huá）劑量太多，且射（shè）料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會（huì）引起供料不足，導致欠注。對此（cǐ），應減少潤滑（huá）劑用（yòng）量及調整料筒與射料螺杆及（jí）止逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞（sāi）料道

當熔料內的雜（zá）質堵塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流（liú）道時，應將噴嘴折下清（qīng）理或擴大模（mó）具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合理

一模多腔時，往往因澆口和澆道平（píng）衡設（shè）計不（bú）合理導（dǎo）致塑件（jiàn）外觀缺陷。設計澆注係（xì）統時，要注意澆口平衡（héng），各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型（xíng）腔能同時充滿，澆口位（wèi）置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平衡布置的設（shè）計方案。

若澆（jiāo）口或流道小，薄，長，熔料的壓力（lì）在流動過程中沿程損失太大，流動受阻（zǔ），容易產生填充不良。對此應擴大流（liú）道截麵和澆口麵積，必要時可（kě）采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當（dāng）模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到（dào）流料擠壓，產（chǎn）生大於注射壓（yā）力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有（yǒu）無設置冷料穴或（huò）其位（wèi）置是（shì）否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部（bù）位增設排（pái）氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度（dù）為5~10mm的排氣槽，排（pái）氣孔應設置在型（xíng）腔的最終充（chōng）模處。

使用水分及易揮發物含量超標（biāo）的原（yuán）料時也會產生（shēng）大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易揮發物。

此外，在模具（jù）係統的工藝操作方麵，可通過提高模具溫（wēn）度，降低注射速度，減小澆注係統流動助力，以及減小合模力，加大模具（jù）間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫（wēn）模腔後，會因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱（rè）至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製模具內（nèi）冷卻水的通過量。若（ruò）模具溫度升不上去，應檢（jiǎn）查模具冷卻（què）係統的（de）設計是否合理，

9、熔料溫度太低

通常，在適合成型的範圍內，料溫與充模（mó）長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能（néng）下降，使得充模長度減短。當料溫低於（yú）工藝要求的溫度時，應檢（jiǎn）查料筒加料器是（shì）否完好並設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度（dù）總比料筒加熱器（qì）儀表指示的溫度要低一些，應注意（yì）將料筒加熱到（dào）儀表（biǎo）溫度後還需怛溫一段時間才能開機。

如果（guǒ）為了防止（zhǐ）熔料分（fèn）解不得不采（cǎi）取低溫注射（shè）時，可適當延長注射循（xún）環時間，克服欠注。對於螺杆（gǎn）式注塑機，可適當提高（gāo）料筒前部區（qū）段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程（chéng）中，噴（pēn）嘴是與模具相接觸的，由於模具溫度一般低（dī）於噴（pēn）嘴溫度，且溫差（chà）較大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導（dǎo）致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結（jié）構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立即凝（níng）固，使助塞在後麵的熱熔（róng）料無法充滿型腔。因此（cǐ），在開模時應使噴嘴與模具（jù）分離，減少模（mó）溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處（chù）的溫度保持在工藝要求的範（fàn）圍內（nèi）。

如（rú）果噴嘴溫（wēn）度很低且（qiě）升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，並設法提（tí）高噴嘴溫度，否則，流（liú）料的壓力損失太大也會引起（qǐ）欠注（zhù）。

11、注射（shè）壓力或保壓不足

注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通（tōng）過減慢注射前進速度，適（shì）當延長注（zhù）射時（shí）間等辦（bàn）法來提高注射壓力。在注射（shè）壓力無法（fǎ）進一步提（tí）高的情況下，可（kě）通過提高料溫，降低熔料（liào）粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意的是（shì）若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。

此外，如果（guǒ）保壓時間太短，也（yě）會導致填充不足（zú）。因此，應將保壓時間控製在適（shì）宜的範圍內，但（dàn）需要注意，保壓時間過長也會（huì）引起其它故障，成型時應根（gēn）據塑件的具（jù）體（tǐ）情況（kuàng）酌（zhuó）情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與（yǔ）充模速度直接相關。如果（guǒ）注（zhù）射速度太慢，熔料（liào）充模緩慢，而（ér）低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能（néng）進一步下降產生（shēng）欠注。

對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起（qǐ）其它成型（xíng）故障。

13、塑件結構設計不合理（lǐ）

當塑件厚度與長度不成比例（lì），形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部（bù）位的入（rù）口處（chù）流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑（sù）件的形體結構時，應（yīng）注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。

在（zài）注射成型中，塑件（jiàn）的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般（bān）推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸（suān）纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸（suān）甲酯（zhǐ）0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯（xī）0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型（xíng）不利，設計時應避（bì）免采用這樣的厚度。

此外，在成型形體複雜（zá）的結（jié）構塑件時，在工藝上也要采用必要的措（cuò）施（shī），如合理確定澆口的位置，適當調（diào）整（zhěng）流（liú）道（dào）布局，提高注（zhù）射速度或采用快速注射。提高模具（jù）溫度或選用流動性能較好的樹（shù）脂等。

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文（wén）章關鍵詞：塑膠注塑（sù），注（zhù）塑模具，注塑製品