1、注塑件的工作（zuò）原理

與打針用的注射器相似，它是借助（zhù）螺杆（或柱塞）的推力，將已（yǐ）塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉（bì）合好的模腔內，經固化定（dìng）型後取得製品的工藝過程。

2、注射成型（xíng）是一個循環的過程，每（měi）一周（zhōu）期主要包括

定量加料—熔融（róng）塑化—施壓注射—充模（mó）冷卻—啟（qǐ）模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

3、注塑（sù）件操作項目（mù）

注塑件操作項目包括控製鍵盤操作、電器控製（zhì）係統操（cāo）作和液壓係統操作三個方（fāng）麵。分別進行注射過（guò）程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓（yā）力和（hé）背（bèi）壓壓力（lì）的調節等。

4、一般螺杆式注塑（sù）件的成（chéng）型工藝過程是

首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺杆的旋（xuán）轉和機筒外壁加熱使塑料成（chéng）為熔融狀態（tài），然後機（jī）器進行合模和注射座前移（yí），使噴嘴貼緊模具（jù）的（de）澆口道，接著向注射缸通人壓力油，使螺杆向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將（jiāng）熔（róng）料注入溫度較低的閉（bì）合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保（bǎo）壓）、冷卻，使（shǐ）其固化成型，便可開模取出製品（保壓的目的（de）是防止模腔（qiāng）中熔（róng）料的反流、向（xiàng）模腔內補充物料，以及保證製品具有一定的密度和尺（chǐ）寸公（gōng）差（chà））。

注射成型的基本要求（qiú）是塑化（huà）、注射和成型。塑化是實（shí）現和保證成型（xíng）製品質（zhì）量的前提（tí），而為滿足成型的要求，注射必（bì）須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模（mó）腔中產生很高的壓（yā）力（模腔內的平均壓力一般在（zài）20~45MPa之間），因此必須有足（zú）夠大的合（hé）模力。由此可見，注射裝置和（hé）合模（mó）裝置是注塑件的關鍵部件。

5、對塑料製品的評價主要（yào）有（yǒu）三個方麵

第（dì）一是外觀質（zhì）量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等（děng）。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要（yào）求的尺度也不（bú）同。製品的缺陷主要在於模具的設計（jì）、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的（de）技術人員（yuán）往往苦於麵對用工（gōng）藝手段來彌補模（mó）具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

6、生產過程中工（gōng）藝的（de）調節是（shì）提高製品質量（liàng）和（hé）產量的必要途徑

由於注塑周（zhōu）期本身（shēn）很短，如（rú）果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫（wēn）度、時（shí）間統統一（yī）起調的話，很易（yì）造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多（duō）方麵的。例如（rú）：解決製品（pǐn）注不滿的問題就有十多個（gè）可能的解決途徑，要選擇（zé）出（chū）解決問題症結（jié）的一、二個主要方案（àn），才能真正解決問題。此（cǐ）外，還（hái）應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有（yǒu）時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料（liào）量，有時（shí）要減少料量。要承認逆向（xiàng）措施的（de）解決問題的可行（háng）性。

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