一、低發泡注射成型的方法低發泡注（zhù）射成型的方（fāng）法主要有低壓法和高壓法兩（liǎng）種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入法，模（mó）具型腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型腔容積（jī）的塑料熔體注射（shè）入型腔後，在發泡劑的作用下使熔（róng）體膨脹後（hòu）充滿型腔成型為塑件。在普通注射機上安裝一個閥式自鎖（suǒ）噴嘴或液控（kòng）自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門（mén）生產的大型低壓發泡注射機。注射機將混有發泡劑的（de）熔體注入（rù）分型麵密合的型腔中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料體（tǐ）積膨脹，使之達到塑（sù）件（jiàn）所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑模具壓力比低壓法要高（gāo），高（gāo）壓帶點是用較高的注別壓力（lì）將含有發泡劑的宿料社滿容限小於理件體的（de）合。隔輔助開模動（dòng）作，使型腔容積擴（kuò）大到塑件所要（yào）求的形狀和尺寸。注射機（jī）將混有發泡劑的熔體注滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機噴嘴（zuǐ）後退一（yī）定距離，在彈簧作用下（xià），實現型腔書大到塑件所要求的形（xíng）狀與尺（chǐ）寸（cùn）。

二、低發泡注射成型的工藝參數（shù）

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模（mó）具溫度。注（zhù）射（shè）的料溫對型腔內氣泡的形成和擴散具有重要的影響，東莞市（shì）馬馳科注塑模具廠家（jiā）提高溫度可以增大發泡（pào）成型時（shí）的（de）氣體擴散係數，有利於在塑件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型質量。因此（cǐ），在生產中要嚴格控（kòng）製注射時料筒的溫（wēn）度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的（de）分布及其（qí）大（dà）小有影響，對塑件的表（biǎo）麵質量也有影響（xiǎng）。熔體等溫充（chōng）填型腔時（shí），塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻（yún）;非等溫條件下充填型腔（qiāng）時，低溫（wēn）下產生的（de）氣泡數量要比高溫時產生（shēng）的氣泡少得多。因此（cǐ），在低發泡注射成（chéng）型時，除需選（xuǎn）擇合適的注塑模具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的低發泡塑料對模具溫度（dù）有不同要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表（biǎo）麵質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯（xī）和ABS 等低發泡注射成（chéng）型的塑（sù）件表（biǎo）麵質量（liàng）受模（mó）溫影響較大。一般情況下，聚烯烴低發（fā）泡注射成型模溫可在30~40℃內選（xuǎn）擇，聚苯乙烯和（hé）ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的（de）形成、大小、分（fèn）布等均有影（yǐng）響。注射壓力不大時，塑（sù）料熔體在（zài）澆注係統中流動時就有可能發泡，充模後成型塑件（jiàn）內（nèi）氣泡直徑大且不均（jun1）勻;較大的注射壓力作用下（xià），熔體在澆注係統內不大可（kě）能發泡，所以充模（mó）後成型的塑件內氣（qì）泡直徑較小而分（fèn）布也較均勻（yún）;如果注射壓力過大（dà），有可能大幅度影響發泡（pào）氣體的擴散，並影響發泡率。注射速度與（yǔ）注射壓力相（xiàng）輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射（shè）速度以防止塑料（liào）熔體（tǐ）在（zài）澆注係統中提前發泡。在低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔後也需要一定的（de）保（bǎo）壓作用，熔（róng）體在保壓（yā）作用下將會不斷地發生癟（biě）泡現象。保壓壓力較大和保壓時間（jiān）較長時（shí），模具（jù）型腔會得到較多的（de）補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟（biě）裂後的氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓壓力和保壓時間對於控製塑件的（de）發泡（pào）質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注（zhù）射成型中的注射時間概念與普通（tōng）注射相同，一般為（wéi）10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的冷卻定型時間（jiān）較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內（nèi）部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如（rú）果冷卻定型時間不足而過早（zǎo）脫模，雖然表（biǎo）麵已固化，但發泡劑仍有可能繼續在內部發生作（zuò）用，這將會導致塑料製件變形，尺寸超差。因此，正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是保證低發泡注射成型塑件質量的重要因素之一。

三、低（dī）發泡注（zhù）射成型注（zhù）塑模具設計簡介

低發泡注射成型（xíng）注塑模具（jù）設計，低發泡注（zhù）射成型模結構與普通注射模（mó）相同，由於在高壓低發泡注射成（chéng）型時要進行輔助（zhù）開模，因此在結構設計（jì）時要采用可靠的輔助開模機構。設計注塑模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活（huó）可（kě）靠的輔助開模（mó）機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注射機上生產。涼（liáng）鞋（xié）要求鞋底發泡而鞋幫不發泡，因此（cǐ）注塑模具上設計了一套實（shí）現局部發泡的（de）輔助開（kāi）模機構。該（gāi）機構由（yóu）發泡限（xiàn）位鉤和可開鉸頁等（děng）零（líng）件組（zǔ）成，塑（sù）料充滿型腔後凹模和鞋楦不動，因此（cǐ）鞋幫不能發泡（pào），而凸模沒有緊（jǐn）固，可隨鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡限位鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將（jiāng）凸模壓回原位。

(2)低（dī）發（fā）泡注射成型模一般（bān）采用單型腔結構：在低發泡注射（shè）成型中，如果采用多型腔結構，流道（dào）較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成（chéng）型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣（qì）槽設計：發泡（pào）塑料的冷卻速度較慢，當（dāng）主（zhǔ）流道較長，熔體熱（rè）量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口（kǒu）套外（wài）壁可開設冷卻水道。分流道的尺寸比普通塑料（liào）注射成（chéng）型時要大一（yī）些和短一些，以盡量避（bì）免（miǎn）塑料熔體（tǐ）在充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆口設計對塑料質量（liàng）影響（xiǎng）很大，特別是要求仿（fǎng）木紋的塑件。澆口的位置、數量以及著色劑等的配合與木紋的（de）形成密切相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接證（zhèng）口（kǒu）時，組件理（lǐ）輛所示用單一側澆口時，紋理是單側（cè）輻射狀;可得平行紋理。澆口的大小與普通注射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔中的氣體能順利排出。分（fèn）型而上料流（liú）末端及料流匯合之處的排氣槽深（shēn）度（dù）取0.1~0.2mm,在（zài）型腔深處排氣塞上的排氣槽深度可（kě）取0.15~0.25mm.

(4)推（tuī）出機構設計：由（yóu）於低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體，所以推杆（gǎn）的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直徑應比普（pǔ）通注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采（cǎi）用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成型（xíng）是在注射壓力不大的情（qíng）況下進行的，因此注塑模（mó）具不需要很高的力學強度，其成型零部件可以用鋁合（hé）金、鋅合金等材料製造。