一、擠出成型機頭的設計原則

(1)正確選用機頭形（xíng）式：擠出成型機頭注塑模具設計原則，應按照所成（chéng）型的塑件的原料和要求以及成型工藝的特點，正確地選用和（hé）確定機頭的結構形式（shì）。

(2)應能將塑料熔體的旋轉運動轉變成直（zhí）線運動，並產生適當壓力設計機頭時，一方麵要使在機筒中受螺杆作用（yòng）呈旋轉運動形式的塑料熔體進入機頭後轉變成直線運（yùn）動進行成型流動;另一方麵又要（yào）保證能對熔體產（chǎn）生適當的流動阻力，以便螺（luó）杆（gǎn）能對熔體施加適當的壓力。在（zài）機筒和機頭的聯接處設置的過濾板和過濾網，既能將熔體的旋（xuán）轉運動轉換成直線運（yùn）動，也是增大熔體流動阻力或螺杆擠壓力的主要零件。

擠（jǐ）出成型（xíng）機頭注塑模具設計原則

(3)機頭內的流道應呈光滑的流線型：為了讓塑料熔體能沿著機頭中的流道均勻平穩流動而順利擠出，機頭的內腔應（yīng）呈光滑的流線型，表麵粗糙度Ra值應小於1.6μm;流道不能有阻滯的部位。

(4)機（jī）頭內應有分流（liú）裝置和適當（dāng）的壓縮區（qū）：擠出成型環形截麵塑件時，塑料熔體在進入口模之前必（bì）須在機頭中經過分流，因此，機頭內應設置（zhì）分（fèn）流器和分流器支架等分流裝置，擠出成型管材時，塑（sù）料熔體經分流器和分流器支架後再行（háng）匯（huì）合，一般會產（chǎn）生熔接痕，使得定型前的型坯和離開口模後的塑件（jiàn）強度降低或發生開（kāi）裂，為此，需在機頭中設計一段壓縮區域，以增大熔（róng）體的流（liú）動阻（zǔ）力，消掉熔接痕。對於板材和片材等（děng）塑件，當塑料熔（róng）體通過機頭中間流道以後，其（qí）寬度必須予以擴展，也即需（xū）要一個擴展階段，為使熔體或塑（sù）件密度不因擴展而降低，機頭中（zhōng）也需設置適當的壓縮（suō）區域，以（yǐ）借助於流動阻力保證熔（róng）體或塑件組織密實。

(5)機頭成型（xíng）區應有正（zhèng）確的截（jié）麵形狀：設計機頭成型區時（shí），應盡（jìn）量減小離模膨脹效應和收縮效應的影響，保證塑件正確的截麵形狀（zhuàng）。由於塑料的物（wù）理性能和壓力、溫度等因素引起的離模膨脹效應(擠出脹大效應)將（jiāng）導致塑件長度（dù）收縮和截（jié）麵形狀尺寸（cùn）發生變化，使得機頭（tóu）的成型區截麵形狀和尺寸並非塑件所要求的（de）截麵（miàn）形狀和（hé）尺寸，即兩者有一定的差（chà）異。因此設（shè）計機頭（tóu）時，一方麵要對口模進行（háng）適當的（de）形狀和尺寸補償，另一方麵要合（hé）理確定流道尺寸，控製（zhì）口模成型長度(塑件截麵（miàn）形狀的變化與成型時間有（yǒu）關)，從而保證塑件正確的截麵形狀和尺（chǐ）寸。

(6)機（jī）頭內設有適當的調節裝置：擠出成型尤（yóu）其是擠出成型異型材（cái）時，常要求對擠出壓力、擠出速度、擠出（chū）成型溫度等工藝參（cān）數以及擠出型坯的尺寸進行調節和（hé）控製，從而有效地保證塑件的形狀、尺寸、性能和質量。為此，機頭（tóu）中設置一些（xiē）能夠控製熔體流量、口模和芯棒的側隙以及（jí）擠出成型溫度的調節裝置。

(7)應有足夠的壓縮比：壓縮比是指（zhǐ）流道型腔內料（liào）流（liú）截麵積(即通（tōng）常為機頭與過濾板相接處的流道截麵積)與口模和（hé）芯棒（bàng）在成型區的環隙截（jié）麵積之比，它反映了塑（sù）料熔體在擠出成型過（guò）程中的壓實程度，為了使塑件密實，根據塑料和塑件的（de）種類不同，應設計足夠的壓縮比，一般管機頭的壓縮比在2.5至（zhì）10的範圍內（nèi）選取。

(8)機頭（tóu）結構緊湊、利（lì）於操作：設計機頭時，應在滿足強（qiáng）度和剛度的條件下，使其（qí）結構盡可能緊湊，並且裝卸方便，易加工，易操作，同時，設計成規（guī）則的對稱形狀，便於均勻加熱（rè）。

(9)合理（lǐ）選（xuǎn）擇材料：與流動的塑料熔體相接觸的機頭體、口模和芯棒（bàng），會產生一定程度的摩擦磨損;有的塑（sù）料在高溫擠出成型過程中還會（huì）揮發有害氣體，對機（jī）頭（tóu）體、口模和芯棒等零部件產生（shēng）較強的腐蝕作用，並因此加劇它們的摩擦和磨損。為提高機頭的使用壽命，機頭（tóu）材料（liào）應選取耐熱、耐磨、耐腐蝕、韌（rèn）性高、硬度高、熱處理變形小及加工性能（néng）(包括拋光性能)好的鋼材。口模等主要成型零件的硬度不得低於（yú）40HRC.

二（èr）、擠出模（mó）與擠出機（jī）

(一)機頭與擠出機（jī）的關（guān）係

擠出成型機頭注塑模具設計原則（zé），擠出成型的主要設備是擠出機，每副擠出成型注塑模具都（dōu）隻能安裝在與其相適應的擠出機上進行（háng）生產。從機頭（tóu）注塑 模（mó）具設計角度來看，機頭除按給定塑件形狀尺寸（cùn）、精度、材料性能等要求設計外，還應了解（jiě）擠出機的技術（shù）規範，諸如螺杆結構參數、擠出機生產率及端部結構尺寸等（děng），考慮所使用的擠出機工藝參數是否符合機頭設計要求。機頭設（shè）計在滿足塑件的（de）外觀（guān）質量要（yào）求及保（bǎo）證（zhèng）塑件強度指標的（de）同時，應能夠安裝在相應的擠出機上，並能夠在給定轉速下工作（zuò），也即要（yào）求擠出機的參數適應機頭的（de）物料特性，否則擠出就（jiù）難以順利進行。由此可見，機頭注塑模具（jù）設計與（yǔ）擠出機有（yǒu）著（zhe）較為密切又複雜的關係。

(二)國產擠出機的主要參數

塑料的擠出按其工藝方法可（kě）分為三類，即濕法（fǎ）擠（jǐ）出、抽絲或噴絲法擠出和幹（gàn）法擠出，這也（yě）就導致擠出機的規格和種類很多。如就幹法連續擠出而言，主（zhǔ）要使用螺杆式擠出機，按（àn）其安裝方式分立式和臥式擠出機;按（àn）其螺杆數量分（fèn）為單（dān）螺杆、雙螺杆和多螺杆擠出機;按可否排氣分排氣式和非排氣式擠出機。目前應用廣泛的是臥（wò）式（shì）單螺杆非排氣式擠出機（jī）。我國生（shēng）產的適用於加工管、板、膜、型材及（jí）型坯等多種塑（sù）料製件以及塑料（liào）包覆電線（xiàn）電纜（lǎn）的單螺杆擠出機的主要參（cān）數。

(三)擠出成型機頭注塑模具設計原則，機頭與擠出機的聯接各種型（xíng）號的擠出機安裝（zhuāng）機頭部位的結構尺寸是各不相同的。機頭注塑模具設計應加以校核的主要聯接項目包括擠出機法蘭盤、結構形式、過（guò）濾板和過濾網（wǎng）配合尺寸、鉸（jiǎo）鏈螺栓長度（dù）、聯接螺釘直徑及分布（bù）數量等。