在注塑生產過程中，模具（jù）溫度是影響（xiǎng）部件質量高低的一個重要因素。一般而言，設置較（jiào）高的模溫通常可（kě）獲得較高的部件表麵（miàn）質量。冷/熱循環模具注塑技術是（shì）在注（zhù）塑循環過程（chéng）中，利（lì）用熱循（xún）環控（kòng）製模具溫度的（de）一（yī）種方法。該（gāi）技術要求模具表麵的加熱溫度（dù）要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快（kuài）速（sù）冷卻模溫，使部件冷固，以便（biàn）於頂出。
　　熱（rè）/冷循環模具注塑工藝可（kě）極大提高注塑部件的表麵質量，另外由（yóu）於減（jiǎn）少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某些情況下，上漆或粉末塗覆皆可（kě）省去。熱/冷模注塑還可（kě）提高玻纖增強結構性材料的表麵光潔度，用在對製品（pǐn）表麵有高光澤要求的場合（hé）。利用該技術（shù）可獲得的其他優點包括：降低模塑應力、減（jiǎn）少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流動長度（dù），生產（chǎn）出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊（shū）的輔助係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻（què）。需要用到（dào）過熱水和蒸汽，有部分係統需外置一個鍋（guō）爐，以產生蒸汽，另外的（de）一（yī）些係統則在控製裝置內形（xíng）成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程，必須在緊靠（kào）著模具的外表麵裝配多個（gè）熱電偶，以監控溫度。模具、注（zhù）塑機、熱/冷控製裝（zhuāng）置必須要求智能化連接，從而實現加（jiā）工（gōng）過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的（de）初始階（jiē）段，蒸汽或過熱水循（xún）環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右（yòu）。當達到該設定（dìng）溫度後，注塑機獲得（dé）信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成注（zhù）射，冷卻（què）水循環流入模具，將塑料部件快速（sù）冷卻定型，然後頂出製品。設有一個閥門（mén）開關，輪流轉換通入蒸汽或（huò）過熱水，或是冷卻水。在（zài）部件冷卻之後，打開模具並頂出部（bù）件，係統轉換開（kāi）關重新轉為模具加熱階段（duàn）。
2、模具設計的要點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在整個循（xún）環加（jiā）工周期內能（néng）否成功的因素不僅與加工材質有關，同時也與模具的設計樣（yàng）式和結構有（yǒu）關。加熱（rè）和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄（báo）而定，對於熱交（jiāo）換循環來說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與型芯可采用鑲（xiāng）嵌組裝的方式，優於在模板上切割開挖的（de）方式，這樣就能減小模板厚度。為了減小熱量損失和提高熱效率，這些嵌（qiàn）件可以在型腔和型芯（xīn）的托模（mó）板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材用（yòng）量（liàng）之外，還需考慮模具冷（lěng）熱交替的（de）影響，模具製（zhì）造（zào）所用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹（pí）合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短（duǎn）加熱和冷卻模具表麵（miàn）所需的（de）時間。另（lìng）外，冷卻水通（tōng）道設計要靠近模具表麵，從而加快（kuài）響應時間。然而，在大多數情況下，這（zhè）點會受到塑料製品（pǐn）幾何形狀的製約。設計采用保型冷卻的方式就非常（cháng）合理有效，即（jí）冷卻水管道的布置（zhì）根據塑料部件的表麵（miàn）形狀而設（shè）計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極大地改（gǎi）善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型（xíng）樹脂加工的（de）部（bù）件，包括的樹脂（zhī）種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具（jù）表麵溫度高於（yú）某種無定型樹脂的Tg之後，在（zài）注射階（jiē）段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體（tǐ）可自由（yóu）移動。其結果是：當熔體碰到模（mó）具（jù）表麵時不會凍結，這（zhè）點與傳統的注塑工（gōng）藝有所區別。
　　在（zài）充（chōng）模時，有一層薄薄的聚合物（wù）熔體逸出，留在墊模板（bǎn）的外表麵，由此增（zēng）加了部件的光（guāng）澤度、降低表麵粗糙度。研（yán）究結（jié）果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增（zēng）強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提（tí）高70%，相對於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔接痕的（de）寬度和可見（jiàn）度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不（bú）同材料的加工對比測試（shì），結果顯示，采用傳統（tǒng）注塑工藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕（hén），而且檢測不出其寬度。這個（gè）巨大的優點可省卻上漆等二次加工工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的（de）部件存在的內應力很高。四氯化碳屬（shǔ）於一種已知的可引（yǐn）起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷循環（huán）模具加工的塑料部件內應力較（jiào）低，使用這種溶劑也不（bú）會造成部（bù）件應力開裂，從（cóng）而可省去部件使用前需進行的退火處理工序。