一般在注塑模具塑件形狀及模具結構允許的（de）情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長（zhǎng）度相等（děng）、形狀及截麵尺寸相同（tóng）的形式，否則就需要通過調節澆口尺（chǐ）寸使各澆口的流量及成型（xíng）注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注（zhù）塑加工（gōng）澆注係統的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式（shì）兩大類。平衡式是指從（cóng）主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可（kě）直接達到各個型（xíng）腔均（jun1）衡進料的目的，在注塑加工時，應（yīng）保證（zhèng）各對應（yīng）部位的尺寸誤差控（kòng）製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可（kě）能不是全部對（duì）應（yīng）相（xiàng）等，為了（le）達到各個型腔（qiāng）均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆（jiāo）口開成（chéng）不同的注塑加工尺寸，采（cǎi）用這類分流道，在多（duō）型腔時可縮（suō）短流道的總長（zhǎng）度，但對於要求精度和性能較（jiào）高的塑（sù）件不宜采用，因成型注塑加工（gōng）工藝不（bú）能很恰當很完善（shàn）地（dì）得到控製。

2.澆口平衡

當采用（yòng）非平衡式布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡（héng）。澆口尺寸的平（píng）衡調整可（kě）以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值（zhí）來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的（de）BGV值必須相等;不（bú）同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方（fāng）法來達到澆口（kǒu）平（píng）衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注（zhù）塑加工成對（duì）應相等的尺寸（cùn）。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質（zhì）量，後充滿的型腔其塑件端（duān）部會產生補縮不足（zú）的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因（yīn）為澆口厚度不（bú）一，則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條（tiáo）件重複上述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等（děng）注塑加工工藝（yì）條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道（dào）入口小端（duān）間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內（nèi）10~25mm的深（shēn）度（dù）有個溫度逐漸升高的區域（yù），這時才達到正常（cháng）的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑（sù）料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度（dù）相對較低的（de）冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流（liú）道延長以接收冷料（liào），防止（zhǐ）冷料進入（rù）澆注係統（tǒng）的流道和（hé）型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一（yī）般開設在（zài）主流（liú）道對麵的動模板上，其標稱直徑與主流（liú）道大端直徑相同或略大一些（xiē），深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴（xué）和拉（lā）料杆的（de）形式（shì）。是底部帶推（tuī）杆的冷料穴（xué）形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是（shì）常用的一種形式，開模時主流道凝料（liào）被拉料杆拉出，推出後常常（cháng）需人（rén）工取出而不能自動脫落;是靠帶倒錐（zhuī）形的冷料穴拉（lā）出主流道凝料的形式;是環形槽代替了倒錐形用來拉主（zhǔ）流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟質塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固（gù）定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷（lěng）料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適（shì）於彈性較好的塑料（liào）;是（shì）使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔的塑件（jiàn）而又采用澆口或爪形澆口形（xíng）式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延（yán）伸端（duān）開設（shè）較（jiào）小的（de）冷料穴，以防止分（fèn）流道末端的（de）冷料進（jìn）入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時（shí）還具（jù）有（yǒu）在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤（gōu）住，使其保留在動模一側，便於（yú）脫（tuō）模的功（gōng）能。在脫模過（guò）程（chéng）中，固定在推杆固定板上同時也形成冷（lěng）料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係（xì）統凝料。並（bìng）不是（shì）所有（yǒu）注射模（mó）都需開設冷料穴，有（yǒu）時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始（shǐ）設（shè）計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可（kě）留適當空間，以便增設。

注（zhù）塑加（jiā）工澆注係統（tǒng）的平（píng）衡，當塑料熔體填充型腔時，必（bì）須順（shùn）序排出型（xíng）腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發（fā）氣體。如果型腔內因各種（zhǒng）原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方（fāng）麵（miàn）將會在塑件上形成氣（qì）泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另（lìng）一方麵氣體受壓，體（tǐ）積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦（jiāo），同時積存的氣體還會產（chǎn）生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔（qiāng）時必須考慮排氣問題（tí）。有（yǒu）時在（zài）注射成型過程中，為保證型（xíng）腔充填量的（de）均勻合適及（jí）增加塑料熔體匯合處的熔接（jiē）強度，還需在塑料充（chōng）填到的型腔部位開設溢（yì）流槽以容納餘料，也可（kě）容納一定量的（de）氣體。注射模成型時的（de）排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中（zhōng）小（xiǎo）型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以（yǐ）及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙（xì）進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排（pái）氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以（yǐ）使排氣順利（lì）、通（tōng）暢;形式是為了防止（zhǐ）在排氣槽對著操作工人的（de）情況注（zhù）射時，熔料從排氣槽噴出而發生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時（shí），可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用（yòng）燒結金屬塊製成。

(4)強製（zhì）性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空（kōng）泵（bèng）抽氣，這種做法（fǎ）很有效，隻是會在塑件上留有（yǒu）杆件等（děng）痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。

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