在生產的時候，當（dāng）塑料熔體在高溫（wēn）高壓下射人模具型腔，並加（jiā）壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要（yào）小於模腔尺寸，這種體積變小（xiǎo）的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的（de）模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力（lì）和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密（mì）度（dù）也較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如 熱（rè）固性塑料在成型過程中，樹脂（zhī）分子由線（xiàn）形結構變為體形結構，而體（tǐ）形結構的 體積質量（liàng）比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收（shōu）縮現象。

3、塑件壁（bì）厚
厚（hòu）度均勻的薄壁塑件在（zài）模具型（xíng）腔中冷卻速（sù）率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁（bì）厚相（xiàng）同的厚塑件在（zài）型腔中冷（lěng）卻（què）的（de）時間越長，脫模後（hòu）的收縮越大，如果（guǒ）一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變（biàn）化處，收縮率（lǜ）也會突然變化（huà），這種變（biàn）化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於受到成（chéng）型壓力和剪（jiǎn）切力的作用， 各向異（yì）性、添加劑的混（hún）合不均勻性以及模具溫（wēn）度的影響，成型後的塑件中有（yǒu）殘 餘應力存在，這種殘餘（yú）應力會逐漸變（biàn）小並重新分布，其結果引（yǐn）起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱（chēng）為後（hòu）收縮。

5、塑膠製造時（shí）候塑料（liào）的熱脹冷縮 
絕大多數物（wù）質都（dōu）會熱脹冷縮，在塑件成型時，需（xū）要將塑料原料熔（róng）融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料（liào）原料受熱膨脹，而在塑（sù）件成型的（de）冷卻過（guò）程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮。

標題（tí）：「塑膠模（mó）具廠家」塑膠（jiāo）模（mó）具製造講（jiǎng）解五大收縮原因 網址：http://www.mb404.com/news/show/id/1328.html

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