新模具注（zhù）塑成型之前，或機台更換其（qí）他模具生產時，試模是必（bì）不可少的部分（fèn）。試模結果的好壞，將（jiāng）直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記（jì）錄試模過程中有用的技術參數，以利於產（chǎn）品的批量生產。

一、試模前（qián）的（de）注意事項

1.了解模具的（de）有關（guān）資料

最（zuì）好能取得模具的設計（jì）圖紙（zhǐ），詳細分析，並約得模具技師參加試模（mó）工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑（huá）板動作是否確實，水道及氣（qì）管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能（néng）在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸（xiè）模具所（suǒ）發生的工時浪費。

3.當確定模（mó）具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機（jī）台的最大射出量是多少；

（2）拉（lā）杆內距是（shì）否放（fàng）得下模具；

（3）活動模板最大的移（yí）動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題（tí）後，則下一步驟就是吊掛模（mó）具（jù）。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模（mó）板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝（zhuāng）妥後，應再仔細檢（jiǎn）查模具（jù）各（gè）部份的機械動作，如滑（huá）板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否（fǒu）確實，並注意射料嘴與進料（liào）口是否對準。

下一步則是（shì）注意合模（mó）動作，此時應將關（guān）模壓力調低，在手動及低速的合模動作中（zhōng），注（zhù）意看（kàn）及聽是否有任可不順暢動作及異聲等（děng）現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細（xì）的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用（yòng）適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高（gāo）之後，須再次檢視各部份的動作（zuò），因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉（lā）傷及顫動的（de）產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃（huá）法則，則建議（yì）在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一（yī）條件變動（dòng）對製品（pǐn）的影響。

6.依原料不同（tóng），對所采（cǎi）用（yòng）的原（yuán）枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如（rú）有顏色需求（qiú），可一並安排試（shì）色。

9.內應力等問（wèn）題經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二（èr）次加工模具。在（zài）慢速合（hé）上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具（jù）變（biàn）形。

以上（shàng）步驟（zhòu）都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調（diào）低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果（guǒ）涉及最大行程的限製開關（guān）時，應把開模行程（chéng）調整稍短，而在此開模最（zuì）大行（háng）程之前，切掉高速（sù）開（kāi）模動作。此乃因在（zài）裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上（shàng），機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期（qī）是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛（máo）邊甚至傷及模（mó）具。若加（jiā）工周期太短，頂針將頂穿製品或剝（bāo）環擠傷（shāng）製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若加工周期太（tài）長，則模芯的細弱部位可（kě）能因膠料縮緊而（ér）斷掉。當然，您不可能預（yù）料試模過程所發生的一切可能問（wèn）題，但事先做好（hǎo）充（chōng）分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了（le）避免量（liàng）產時無謂地浪費時間及困擾，的確（què）有（yǒu）必要（yào）付出（chū）耐心來調整及控製各種加（jiā）工條件，並（bìng）找出最（zuì）好的溫度及壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的試模程序，有利（lì）用（yòng）於建立日常的工作方法。

1.查看（kàn）料筒（tǒng）內的（de）塑料是否正確（què）無誤，及有（yǒu）否依規（guī）定烘（hōng）烤（試模與生產（chǎn）若用不同的（de）原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射（shè）入模內。因為（wéi）劣解膠料及雜料（liào）可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否（fǒu）適合（hé）於加工之原料。

3.調整壓（yā）力及射（shè）出量，以求（qiú）生產出（chū）外觀（guān）令人（rén）滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有（yǒu）某些模穴製品尚未完全凝固時（shí）。在調（diào）整各種控製條件之前應思考一下，因（yīn）為充（chōng）模率稍微變動，可能會引起甚大的充模（mó）變化。

4.要耐心的等（děng）到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等（děng）30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生（shēng）的問題。

5.螺杆前進的時間不（bú）可短於澆口塑料凝固的時（shí）間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當（dāng）模具被加熱時，螺杆前進時間亦（yì）需酌（zhuó）予加長，以便（biàn）壓實（shí）製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把（bǎ）新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩（wěn）定，然後至少連續生產一打全模（mó）樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別（bié）放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的（de）控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的（de）樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷（lěng）卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個（gè）比（bǐ）較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是（shì）否某些尺寸有增加或降低（dī）的（de）趨勢，而顯（xiǎn）示機器加工條件仍在變（biàn）化，如不良的溫度控（kòng）製或油壓控製；

（3）尺（chǐ）寸之變動是否在公差範圍（wéi）之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴（xué）的製品（pǐn）其質量（liàng）都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或（huò）小於平均值的模穴號記下，以便檢查（chá）模具（jù）的尺寸是否正確。

三（sān）、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作（zuò）為修改模具及（jí）生產條件之需要，且為未來量（liàng）產時之參考依據。

1.使加工運（yùn）轉時（shí）間長些，以穩定（dìng）熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按（àn）所有製品尺寸的過大或（huò）過小以調整機器條件，若縮水率（lǜ）太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各（gè）模穴尺寸的過大或過小予以修正之（zhī），若（ruò）模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如（rú）充（chōng）模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形（xíng）或模芯移（yí）位，予以個別修正，也許可（kě）再試調充模率及模具溫度，以便改善其（qí）均勻度。

5.檢查及修改（gǎi）射出機之故障，如（rú），油（yóu）泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起（qǐ）加工條（tiáo）件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數（shù）值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的（de）樣品是否改善（shàn）。妥（tuǒ）善保（bǎo）存所（suǒ）有在試模過程中樣品檢驗的記（jì）錄，包（bāo）括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度（dù）、料管溫度、射出動作時間、螺（luó）杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順（shùn）利建立相同加工條件之數據，以便獲得合（hé）乎質（zhì）量標準的產品。

目前，工廠試模（mó）時往往忽略模具溫度，而（ér）在短時試模及將來量產時，模具（jù）溫度最不易掌握，而不（bú）正確的模（mó）溫足（zú）以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及（jí）欠料（liào）等現（xiàn）象，若不用模溫控製器予以（yǐ）掌握，將來量產時就可（kě）能出現困難（nán）。

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