(一)普通熱固性塑料注射模

1.澆（jiāo）注係統

熱（rè）固性（xìng）塑料注射模澆注係統的結構組成、類型和形狀等與熱塑性注射模相同，但由於熱固性塑料熔體（tǐ）的流動行為與熱塑性塑料熔體有較大的區別，而且在成型過程中具有一定的（de）化學性質，所以，熱塑性塑料注射模澆注（zhù）係統要求熔體在流動過程中（zhōng）流動阻力（lì）小，溫（wēn）度變（biàn）化少，而熱固性塑料注射除要求熔體阻力小以外，還希望（wàng）在（zài）流動過程中適當地升溫，以加速物料在型腔（qiāng）的固化速度，縮短成型周期，因而（ér）兩者的設計要（yào）求也有差異。

(1)主流道：由於摩擦熱能使經過主流道的熔體升溫，黏度下（xià）降，因此，一般主張將主流道設計得比較細小，以增加單位體積的傳熱比表麵積（jī），有利於（yú）加熱裝置向熔體傳熱，同時也增加了摩擦熱，而且也減少了不能回收的澆注（zhù）係統凝料。與熱塑性塑料注射（shè）模（mó）相同，臥式（shì）注射模主流（liú）道（dào）采用圓錐形，角式注射模主流（liú）道采用圓柱形。臥（wò）式注射模主流道小端直徑應比噴嘴出料直徑（jìng）大0.5~1mm,主流道的錐角略小（xiǎo）於熱塑性注射模主流道錐角，一般為2°~4°。主（zhǔ）流道襯套上的（de）凹球麵半徑比喻嘴頭部（bù）的球麵（miàn）半徑大0.5mm左右。與分流道過液處的圓角（jiǎo）半徑較大，可在3~8mm內選用。

(2)拉料腔：在主流道端（duān）部熱（rè）塑性（xìng）注射模稱為冷料穴的地方，在熱固性注射模中稱為腔，它收集料流（liú）前端因局部過（guò）熱而提前硬化的（de）熔體，其設計，在規值性注別提中標為塑料較脆，用Z字形拉料（liào）杆（gǎn）很容（róng）易把塑料拉斷，所以在熱固性注（zhù）射模中（zhōng）多采用倒錐形拉料設（shè）計時反錐度不宜（yí）過大，否則硬科難椎出。另外還應（yīng）注意，排時拉料腔附近的塑（sù）件容易產生變形。

(3)分流道：與熱塑性塑料注射模相同，熱固性塑料注射模的分流道截麵也有圓形、梯形、U形、半圓形和矩形等，但兩者的選用原則有差別，它要求分流道（dào）的比表麵積適當地取較大值，以促使注塑模具內的熱量（liàng）比（bǐ）較容易地向分流（liú）道內的熔體傳遞（dì）。分流道（dào）的截麵形狀應結合其長度綜合考慮（lǜ），分流道較長時，為了減少流動阻力，宜選用圓形、梯形或U形截麵，而分流道較短時，傳熱麵積成為主要矛盾宜采用比（bǐ）表麵積較大的半圓形或矩形截麵以利於傳熱。東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具加工廠（chǎng）為了滿足上述要求並兼顧到加工方便，目前，大多數工廠采用梯（tī）形和半圓形截麵。梯形截麵的底邊寬度取4~6mm,側邊斜度為15°左右，高（gāo）度可取寬度（dù）的2/3.截麵的高度根據經（jīng）驗，中小（xiǎo）型塑件分流道截麵（miàn）高度取2~4mm,較（jiào）大的塑件取4~8mm. 分流道的排布方式（shì）與熱塑性塑料注射模相同，也有平衡式與非平衡式兩（liǎng）類，一般希望采用平衡式排布，並要（yào）求分流道盡可能短，但兩者會經常發生矛盾，需要根據具體情況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性塑料注射模設計，熱塑性塑料的澆口（kǒu）類型、形狀以及（jí）澆口位置的選擇原則（zé）對大多數熱固性塑料基本上都適用，由於熱固性塑料較脆，容易去（qù）除澆口凝料，所以澆口的長度可適當取大一些。對於（yú）點澆口的（de）截麵積和側澆口的（de）深度尺（chǐ）寸（cùn），過分小是不恰當的，這是因為熔體溫度會（huì）升高過大，加速（sù）化學反應進行而生成大量體型注塑模具結構，使黏度上升，導致充型困難，所以點澆口的（de）截麵積和（hé）側（cè）澆口的深度（dù）尺寸（cùn）也（yě）宜適（shì）當大一些。一（yī）般點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常在（zài）1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另外，由於熱固性塑料對澆口的磨損比較大，故澆口宜用耐熱耐磨的特種鋼材製造。國外采用（yòng）鎢、鉻、鋁硬質合金，並采用局（jú）部可更換的注塑模具結構形式。

2.型腔位置和對成型零件的要求

(1)型腔的位置：由於（yú）熱固性塑料注射成型時（shí）壓力比熱塑性塑料大，注塑（sù）模具受力不平衡會產生較（jiào）大溢料和飛邊，因此，型腔在分型麵上的布置應使其投影麵積與注射機的合模力重合。如不能重合，則力求兩者的偏心盡（jìn）可能小。但兩個型腔（qiāng）以及分流道投影麵積與注（zhù）射機的（de）合模力重合，所以布置情況合理（lǐ）。熱固性注射模型腔上下位置對各個（gè）型腔或同一型腔的不同部位溫度分（fèn）布影（yǐng）響很大，這是由於自然對流時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上（shàng）部受熱多而下部受熱少。實測表明上麵部分受熱量與（yǔ）下麵部分可相差兩倍，因此（cǐ）如對注塑模具（jù）上下對稱（chēng）進行加熱，則上下型腔或同一型（xíng）腔（qiāng）的上下（xià）不同部位必然出現很大溫差，上下距離越大，溫差也越大。為了改（gǎi）變這種情況，除對加熱元件進（jìn）行不對稱布置外，對型腔的布（bù）置也應加以注意。

(2)對成型零件的要求：在（zài）成型零件的結構設計中，東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了避免熱固性（xìng）塑料（liào）在較大的注（zhù）射壓力下向成型零部件的配合（hé）間隙或鑲塊的拚縫中溢料，所（suǒ）以與塑料（liào）熔（róng）體接觸的零部件（jiàn）應（yīng）盡量采用整體式結構，不要或少采用鑲拚組合式結構（gòu）。在設（shè）計計（jì）算成（chéng）型零件的（de）尺寸時，要注意到熱固性塑件的收縮率與成（chéng）型方法有關（guān）。同一種（zhǒng）熱固性塑料在注射、壓縮和壓注三種成型方法中，前者成型（xíng）腔布置（zhì）對注塑模具溫度分布的影響收率大、後者成型收（shōu）縮率小，在設計時應（yīng）予於注意。由於注塑模具的成型零部件是在高溫和腐蝕條件下工作，同時又因為熱固性注射成（chéng）型容易產生溢料飛邊，對注塑模具成型零件（jiàn）的磨損較大，所以，除了采用較好的注塑模具材料外，成型零件與塑料接（jiē）觸的表麵要拋光和鍍硬鉻，鍍層厚為0.01~0.015mm.對（duì）於主要的成型零件，應具有53~75HRC以上的硬度，表麵粗（cū）糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣（qì）槽：由於熱固性塑料在交聯硬（yìng）化時要放出大量的氣體（tǐ）揮發物，單靠配合間隙的排氣方法不能保證 充分排氣，因此，熱固性塑料注射模在分型麵上一般都要開設排氣（qì）槽（cáo），排氣槽深（shēn）度通常可取0.03~0.05mm,必要時深度可（kě）達0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵塞排氣槽，當上述深度向外延伸6mm後，深度可加到0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加（jiā）熱（rè）係統：熱固性塑料注射成型時，注（zhù）塑模具的溫度要求高於注射機噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須（xū）配有加熱裝置，通常加熱裝置安裝在定模板和動模板上，並且（qiě）對加熱溫度（dù）嚴（yán）格控製，保證型腔表麵的溫差在5℃以（yǐ）內。加熱元件一般用電熱棒和加熱套。

(二)熱固性塑料冷流道注射模簡介

注塑模具熱固（gù）性塑料注（zhù）射模設計，熱固（gù）性塑料的冷流道注射模亦稱溫流道注射（shè）模，這（zhè）類注塑模具與熱塑性塑料的熱（rè）流道注（zhù）射模一樣，都是為了生產中（zhōng）減少流道贅物而設計的，它們通稱無流道注射模。冷流道注射（shè）模可分為完全無流道注（zhù）射模和無（wú）主流道注射模。完全無流道注射模，其特點是采用（yòng）了一個冷流道板來設置注塑模具的澆注係統，通過流經該板的冷卻介質對澆注係統進行冷卻（què）溫控，而對（duì）注塑模具的成型部分則采取相反措施，即利用加熱裝置使其保證高溫。為了減少冷流道板與注塑模具成型部分之間的熱交換，兩者之間采用絕熱層進行隔離（lí）。同時，動、定模與注射機的接觸部分也采用絕熱層隔離，以免注塑模（mó）具中的熱量過多地傳給注射機。設計完全無流（liú）道注射模的關鍵在（zài）於，將澆注係統的溫度控製在保證（zhèng）熔體既（jì）有（yǒu）良好的流動性，又不使它進行交聯硬化反應的一個合理的溫度範圍，以（yǐ）便於順利充模;對於成（chéng）型部分（fèn），則必須利用加熱裝置使（shǐ）其處於合理的高溫狀（zhuàng）態，以保證熔體充滿型腔後能迅速硬化定型。

注塑模具熱固性塑料注射模設計（jì），采用主流道的溫控（kòng）式結（jié）構，冷卻回路既可設在定模板上，也可設在主流道襯套上。主流道襯套上設置冷卻回路時，澆口套（tào）與定模板（bǎn）之（zhī）間用空氣間隙進行絕熱（rè）。主（zhǔ）流道（dào）襯套可從定模板中卸下，以便生產間歇中再（zài）次生產之前清理主流道中的硬化凝料。需要指出的是，由於可靠性和（hé）經濟性等方麵的（de）原因，熱固性（xìng）塑料冷流道注（zhù）射目前仍處於實驗階段，未能廣泛推廣應用，所以（yǐ）一些設計問題和注塑模具設（shè）計參數（shù）尚待（dài）進一步研究解決。

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