成（chéng）型產品（pǐn）外觀、尺寸、配合

 

1、產品表麵不允（yǔn）許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷（duàn））、烘印、皺紋（wén）。

 

2.、熔（róng）接痕：一般圓形穿孔熔接痕長（zhǎng）度不（bú）大於5mm，異形穿孔熔接痕長（zhǎng）度小於15mm，熔接痕強度並能通過（guò）功能安全測試（shì）。

 

3、收縮：外觀麵明顯處不允許有（yǒu）收縮，不明顯處允（yǔn）許（xǔ）有輕微縮水（手感不（bú）到凹痕）。

 

4、一般小型產品平麵不（bú）平度小於0.3mm，有裝配要求的需保證裝（zhuāng）配要求（qiú）。

 

5、外觀明顯處不能有氣紋、料花，產（chǎn）品一般不（bú）能有氣泡。 

 

6、產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文件（jiàn））要求，產品公差需根（gēn）據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按要求。

 

7、產品（pǐn）壁厚：產品壁厚一般要（yào）求做到（dào）平均壁厚，非平均壁（bì）厚應符（fú）合圖紙要求，公差根據模具特性（xìng）應做到-0.1mm。

 

8、產品配合（hé）：麵殼底殼配合——表麵（miàn）錯（cuò）位（wèi）小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求（qiú）的孔、軸、麵要保證配合間（jiān）隔和使用（yòng）要求。 

 

模具外觀

 

1、模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

 

2、銘牌應固（gù）定在模腳上靠近模板和（hé）基準角的地方。銘牌固定可靠、不易（yì）剝落。

 

3、冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

 

4、冷（lěng）卻（què）水嘴不應（yīng）伸（shēn）出模架表麵。

 

5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為（wéi）25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。

 

6、冷（lěng）卻水嘴（zuǐ）應有進出標記。

 

7、標記英文字符和數字應大於5。

 

8、位置在水嘴正下方（fāng）10mm處，字跡應（yīng）清晰、美觀、整齊、間距均勻。

 

9、模具配件應不影響模（mó）具的吊裝和存放。安裝時下方（fāng）有外露的油缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿保護。

 

10、支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在模架（jià）上。

 

11、模（mó）具頂出孔尺寸應符合指定的注（zhù）塑機要求，除小型模具外（wài），不能隻用一個中（zhōng）心頂出。

 

12、定位圈應（yīng）固定（dìng）可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定（dìng）位圈高出底板10~20mm。顧客另有要（yào）求的除外。

 

13、模（mó）具外（wài）形尺寸應符合指定注塑機的要求。

 

14、安裝有方向要求的模具（jù）應在（zài）前（qián）模板或（huò）後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和（hé）文字均為黃色，字高（gāo）為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽、油孔等以及影響（xiǎng）外觀的缺（quē）陷。

 

16、模（mó）具應便於吊裝、運輸，吊裝（zhuāng）時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預（yù）複位杆等幹（gàn）涉。 

 

模具材料和硬度

 

1、 模具模架（jià）應選用符合標準（zhǔn）的標準模架。

 

2、 模具（jù）成型（xíng）零件和澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆口套（tào））材料采用性能高於40Cr以上的材料（liào）。

 

3、成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件（jiàn）應采用耐腐蝕材料製（zhì）作，或其成型麵應（yīng）采取防腐蝕措施。

 

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或（huò）表麵硬化處理硬度應高於600HV。

 

模出、複位、抽插芯、取件

 

1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異（yì）常聲響。

 

2、 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵。

 

3、 滑動部件（jiàn）應開設油槽（cáo），表麵需進（jìn）行氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

 

4、 所有（yǒu）頂杆應有止轉定位，每個頂杆都應進行（háng）編號。

 

5、 頂出距離應用限位塊進行（háng）限位。

 

6、 複位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽（chōu）芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可用波子螺絲；油缸抽芯必須有行程開關。

 

8、 滑塊抽芯一般（bān）采用斜導柱，斜（xié）導柱角度應（yīng）比滑塊鎖（suǒ）緊麵角度小2°-3°。滑塊行程過長應（yīng）采用油缸抽拔。

 

9、 油缸抽芯成型部分端麵被包覆（fù）時，油缸應加自鎖機構。

 

10、滑塊寬度超過（guò）150mm的大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨（mó）板材（cái）料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨板（bǎn）比大麵高出0.05-0.1 mm，並開（kāi）製油槽。

11、 頂杆（gǎn）不應上下串動。

 

12、 頂杆上加（jiā）倒鉤，倒鉤（gōu）的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

 

13、 頂杆孔與頂（dǐng）杆的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵粗糙度應按相（xiàng）關（guān）企業標準要求。

 

14、 製品（pǐn）應有利於操作工取下。

 

15、 製（zhì）品頂出時易跟（gēn）著斜（xié）頂走，頂杆上（shàng）應加槽或蝕紋。

 

16、 固定在頂杆上的頂塊，應（yīng）牢固可靠，四周非成型（xíng）部分應加工3°-5°的斜度（dù），下部周邊應倒角。

 

17、 模架上的（de）油路孔內應無鐵屑雜物。

 

18、 回程杆端麵平整，無（wú）點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

 

19、 三板模澆口板（bǎn）導向（xiàng）滑動順利，澆口板易拉（lā）開。

 

20、 三板模限位拉（lā）杆（gǎn）應布置在模具安裝（zhuāng）方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉杆（gǎn）與操作工幹涉。

 

21、 油（yóu）路氣道應順暢，液壓頂出複位應到位。

 

22、 導套底部應開製排氣口。

 

23、 定位銷安裝不能有間隙（xì）。

 

冷卻、加熱係統

 

1、 冷卻或加熱係統應充分暢（chàng）通。

 

2、 密封應可靠，係統在（zài）0.5MPa壓（yā）力下（xià）不得有滲漏現象，易於（yú）檢修

 

3、 開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標（biāo）準要求。

 

4、 密封圈安放時應塗抹黃油（yóu），安放後高出模架（jià）麵（miàn）。

 

5、 水、油流道隔片（piàn）應采用不易受腐蝕的材料。

 

6、 前後模應采用集中送水方式。

 

澆注係統

 

1、 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵、長度應設（shè）計合理，在保證成形（xíng）質量的前提（tí）下盡量縮短流程，減少截麵積以（yǐ）縮短填充（chōng）及（jí）冷卻時間，同（tóng）時澆注係統損耗的塑料應最少（shǎo）。

 

3、 三板模分澆道在前（qián）模板背麵的部分截麵應（yīng）為梯形或半（bàn）圓（yuán）形。

 

4、 三（sān）板模在澆（jiāo）口（kǒu）板（bǎn）上有斷料把，澆（jiāo）道入（rù）口直徑應小（xiǎo）於3mm，球頭處（chù）有凹進澆口板的一個深3mm的台階。

 

5、 球頭拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲（sī）固定，也可以用（yòng）壓板壓（yā）住。

 

6、 澆口（kǒu）、流道應（yīng）按圖紙尺寸要求用機應（yīng）加工，不允（yǔn）許手工甩打磨機加工。

 

7、 點澆口處應按規範要（yào）求。

 

8、 分流道前端應有一段（duàn）延長部分（fèn）作為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒扣應有圓（yuán）滑過渡。

 

10、 分型麵上的分流道應為圓（yuán）形，前後模（mó）不能錯位。

 

11、 在頂料杆（gǎn）上的潛伏式澆口（kǒu）應無表麵收縮。

 

12、 透明製品冷料（liào）穴直徑、深度應符合設計標準。

 

13、 料把易於（yú）去除，製品（pǐn）外觀無（wú）澆口痕跡，製品裝（zhuāng）配處無殘餘料（liào）把。

 

14、 彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應（yīng）氮化處理，表麵硬度達到HV700。 

 

成型（xíng）部分、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它（tā）影響外觀（guān）的缺陷。

 

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

 

3、分型麵保（bǎo）持幹（gàn）淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

 

4、排氣槽（cáo）深度應小於塑料的（de）溢邊值。

 

5、嵌件研配（pèi）應到位（wèi），安放順利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下麵（miàn）不墊銅片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與型芯一致。

 

8、前（qián）後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

 

9、筋位頂出應順利（lì）。

 

10、多腔模具的製品，左右件對稱，應注（zhù）明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求（qiú），一般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

 

11、模架（jià）鎖緊麵研配應到（dào）位，75%以上麵積碰到。

 

12、頂杆應布置在離側壁較近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。

 

13、對於相同的（de）件應注明編號1、2、3等。

 

14、各碰穿麵、插（chā）穿麵、分型麵（miàn）應研配（pèi）到位（wèi）。

 

15、分型麵封膠部分應符合設計標準。中型以（yǐ）下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其餘部分機（jī）加工避空（kōng）。

 

16、皮紋及噴砂應均勻達到顧客（kè）要求。

 

17、外觀有（yǒu）要求的製品，製品上的螺釘應有防縮措施。

 

18、深度超過20mm的螺釘柱（zhù）應選用頂管。

 

19、製品壁（bì）厚應均勻，偏差控製在±0.15mm以下。

 

20、筋的寬度應在外觀麵壁厚的（de）百分之六十以下。

 

21、斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

 

22、前（qián）模插入後模或後模插入前模，四周應有斜麵鎖緊並機加工避空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生產的穩定性和（hé）工藝參數調校（xiào）的可重複性。

 

2、模具注（zhù）塑生產（chǎn）時注射壓力，一般應小於注塑機額定（dìng）最大注射壓力的85%。

 

3、模（mó）具注塑生產時的注射速（sù）度，其四分之三行程的注射速度（dù）不低於額定最大注射速度的10%或超過額定（dìng）最大注射速度的90%。

 

4、模具注塑生產時（shí）的保壓壓力一般應小於實際最大注射壓力的（de）85%。

 

5、模具注塑生產時的鎖模力，應小於適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中，產品（pǐn）及水（shuǐ）口料的取（qǔ）出要容易（yì）、安（ān）全（時間一般各不超過2秒鍾）。

 

7、帶鑲件產品（pǐn）的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。 

 

包（bāo）裝（zhuāng）、運輸

 

1、模具型（xíng）腔應（yīng）清理幹淨噴防鏽油。

 

2、滑動部件應塗潤滑油。

 

3、澆口套進料口應（yīng）用潤滑脂封堵。

 

4、模具應安（ān）裝鎖模片，規格符合設計（jì）要求。

 

5、備品備件易損件應齊全，並附（fù）有明（míng）細表及供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物（wù）進入。

 

7、模具外表麵噴製油漆，顧客有要求的按要求。

 

8、模具應采用（yòng）防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要求（qiú）。

 

9、模具產品圖（tú）紙、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道（dào）圖（tú）紙、零配件及模具材料供應商明細、使（shǐ）用說明書，試模情（qíng）況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。

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文章關鍵詞：模具（jù）驗收（shōu）109條標準