注塑成型工藝一般（bān）包括：填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模等4個階段，這4個（gè）注塑成型工藝（yì）階段直接決定著製（zhì）品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是（shì）一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整（zhěng）個（gè）注塑循環過程中的第一步（bù），時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充（chōng）時間越（yuè）短，成型效率越（yuè）高，但是實際中，成型時間（jiān）或者注塑速度（dù）要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高（gāo），塑料由於剪（jiǎn）切（qiē）變稀的作用而（ér）存在粘度（dù）下降的情形，使整體流動阻力（lì）降（jiàng）低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在（zài）流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大（dà）小。即在流動控製階段，由（yóu）於高（gāo）速（sù）填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用（yòng）占了上風（fēng）。

（3）低速填充。熱傳（chuán）導控製低速填充時，剪切率較低，局部（bù）粘度較高，流動（dòng）阻力較（jiào）大。由於熱塑料（liào）補充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱（rè）傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模（mó）壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象（xiàng），固化層厚度較（jiào）厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由（yóu）於（yú）噴泉流動的原因，在（zài）流（liú）動波前麵的塑料高分子（zǐ）鏈排（pái）向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的（de）高分子（zǐ）鏈（liàn）互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在（zài）模腔中（zhōng）滯（zhì）留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠（jiāo）交匯區（qū）域在微觀上結構強度較（jiào）差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明（míng）顯的接合線產生，這就是熔（róng）接痕（hén）的形成機理。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從（cóng）而使得該部分的強度降（jiàng）低而（ér）發生（shēng）斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高（gāo）溫（wēn）情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加（jiā）了（le）熔接（jiē）區域的強度（dù）；反之在低溫區域（yù），熔接強度（dù）較差。

2、注（zhù）塑成型工藝保壓階段（duàn）

保壓階段的作用是（shì）持續（xù）施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（dù）（增密），以補償塑料的收縮行（háng）為。

在保壓過程中，由（yóu）於模腔中已經填滿塑（sù）料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動（dòng），塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段（duàn），塑料受模壁冷卻固化加快，熔體（tǐ）粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓（yā）的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口（kǒu）固化（huà）封（fēng）口為止，此時保壓（yā）階段的模腔壓力達到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓（yā）力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在（zài）壓力（lì）較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低（dī），因此造成密度（dù）分布（bù）隨位置及（jí）時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作（zuò）用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保（bǎo）壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸（jiàn）固化的熔體作為傳遞（dì）壓力的介質。模腔（qiāng）中（zhōng）的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖（suǒ）模力進行鎖模。

漲模力在正常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若（ruò）漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚（shèn）至撐開模具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的（de）注塑機（jī），以防止漲（zhǎng）模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓冷卻階段

在注塑成型（xíng）模具中，冷卻係（xì）統的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑（sù）料製品因受到外力而產生變形。由於冷（lěng）卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本（běn）。設計不當的（de）冷卻係統會使成型時間拉（lā）長，增加成本（běn）；冷卻不均勻更會進一步造成（chéng）塑（sù）料製品的（de）翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體（tǐ）進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有（yǒu）5%經輻射、對流傳（chuán）遞到大氣中（zhōng），其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具（jù）中由於冷卻水（shuǐ）管（guǎn）的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導（dǎo）經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被（bèi）冷卻水帶走的（de）熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外（wài）界後（hòu）散溢於空氣中。

注塑成（chéng）型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時（shí）間及（jí）脫模（mó）時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間（jiān）將（jiāng）直接影響塑料製品（pǐn）成型周期（qī）長（zhǎng）短及產量大小。脫（tuō）模階段（duàn）塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料（liào）製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影（yǐng）響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製（zhì）品厚度越（yuè）大，冷卻時（shí）間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成（chéng）正（zhèng）比，或是與最大流道直（zhí）徑的1.6次方成正比（bǐ）。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速（sù）度的影響很大。模具材料熱傳（chuán）導係（xì）數越高，單（dān）位時間內將（jiāng）熱量從塑（sù）料傳遞而出（chū）的效果越佳，冷卻時間也越（yuè）短。

（3）冷卻水管配置方（fāng）式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大（dà），數目越（yuè）多，冷卻

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