注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這（zhè）4個注（zhù）塑成型工藝（yì）階（jiē）段（duàn）直接決定著（zhe）製品的成型質量，而（ér）且這4個（gè）注（zhù）塑（sù）成（chéng）型工藝階（jiē）段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中（zhōng）的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型（xíng）效（xiào）率越（yuè）高，但是實際中，成型時間或（huò）者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的（de）情形，使整（zhěng）體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會（huì）使固化層厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階（jiē）段（duàn），填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動（dòng）控製階段，由於高（gāo）速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的（de）冷卻作用（yòng）並不明顯（xiǎn），於是（shì）速率的效用占了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控製低速填（tián）充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較（jiào）為明（míng）顯，熱量迅速為（wéi）冷模壁帶走。加上較少量（liàng）的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動（dòng）阻力。

由於噴（pēn）泉（quán）流動的原因，在流動波前麵（miàn）的塑料高分子鏈排向幾乎平行（háng）流動波前。因此（cǐ）兩股塑料（liào）熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各（gè）異（在模腔中滯留（liú）時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在（zài）光線下將零件（jiàn）擺（bǎi）放適當的（de）角度用（yòng）肉眼觀察，可以發現有明顯的（de）接（jiē）合線產生，這就是（shì）熔接痕的形成機理。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集（jí）中（zhōng），從而（ér）使（shǐ）得該（gāi）部分的強度（dù）降低而發生斷（duàn）裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞（rào），此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體（tǐ）的熱（rè）性質幾乎相同，增（zēng）加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓（yā）階段的作用是持續（xù）施加（jiā）壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮（suō）行為。

在保（bǎo）壓過程中，由於模腔中已經填滿（mǎn）塑（sù）料，背壓較高。在保壓壓（yā）實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作（zuò）保壓流動。由（yóu）於在保壓階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力很大。

在保壓的後期（qī），材料密（mì）度持續增大（dà），塑件也逐漸成型，保（bǎo）壓階段要一直持續到（dào）澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高（gāo），塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特（tè）性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度（dù）分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動（dòng）不再起主導作用；壓（yā）力為影響保壓（yā）過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞（dì）壓力的介質。模腔中的壓力借助（zhù）塑料傳遞至模壁表（biǎo）麵（miàn），有撐（chēng）開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模力在正常情（qíng）形下會微（wēi）微將模（mó）具撐開，對於模具（jù）的排氣具有幫助作用；但若（ruò）漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因（yīn）此在選擇注塑（sù）機時，應（yīng）選擇具有足（zú）夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能（néng）有效進行保壓。

3、注塑（sù）成（chéng）型公寓冷卻階段

在注塑成型模（mó）具中，冷卻係統的（de）設計非常重要。這是因為成型（xíng）塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外（wài）力而產生（shēng）變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好（hǎo）的冷卻係統可（kě）以大幅縮短（duǎn）成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間（jiān）拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成（chéng）塑料製品的翹曲變形。

根（gēn）據實驗，由熔體進入模具的熱量（liàng）大體分兩部分散發（fā），一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大氣中，其餘95%從熔（róng）體傳導到模具。塑料（liào）製品（pǐn）在（zài）模（mó）具中由於冷卻水管的作用，熱（rè）量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻（què）水管（guǎn），再通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱（rè）量則繼續在（zài）模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模（mó）時間、充填時間（jiān）、保壓（yā）時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時（shí）間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑（sù）料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低（dī）於塑（sù）料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響（xiǎng）製品冷卻速率（lǜ）的（de）因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚。製（zhì）品（pǐn）厚（hòu）度（dù）越（yuè）大，冷卻時間越（yuè）長。一般而言，冷卻時間約與塑（sù）料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以（yǐ）及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量（liàng）從（cóng）塑料傳遞而（ér）出的效（xiào）果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管（guǎn）越靠近模腔，管徑越（yuè）大，數目越多，冷卻

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