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在垂直製件方向的點(diǎn)澆口(kǒu)設計中(zhōng),注塑時製件表麵出現了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射係統,稱為光芒線。大體有三種表現,即深色底(dǐ)暗色線,暗色底深色線(xiàn)及在澆口周圍暗色線密而發(fā)白。
(2)增加鎖緊塊 ,改進模(mó)具結構,提高組件(鏟雞(jī))強(qiáng)度(dù)。如圖(tú)5.3.8
(3)利用模胚剛性,提(tí)組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9
(4) 改善組件結構,增大組件尺寸,提高(gāo)組件強度。
圖5.3.10所示中,左圖“W1”較小,易變形;右圖不僅改善了組件結構,並(bìng)增大了組件尺寸“W2”,有利(lì)於提高強度。在此結構中,為(wéi)了減小變形,還(hái)應該增加圖示“R”處的圓角,減小“H”的尺寸, “H”一般取8.0~10.0mm.
(5)高型芯或長型芯端部(bù)定位,提高強度,減少(shǎo)型芯(xīn)變形。
在具有(yǒu)高(gāo)型芯或長型芯
的模具(jù)結構中(如圖5.3.11a),
設計時應(yīng)充分利用端部的通
孔對型芯定位,如圖5.3.11b
結構所示。端部不(bú)允許有通
孔時,應同模具設計負責人
協商解決。
這類缺陷大多(duō)在注製聚(jù)苯乙烯(xī)與改性聚苯乙烯混合料(liào)時出(chū)現,與下列因素有關:兩種料在流變(biàn)性、著色性(xìng)等方麵有差異,澆注係統平流層與紊流(liú)層流(liú)速和受熱狀況有差異;塑料因熱分解而生成燒焦絲;塑料進模時氣態物質的幹擾。
解決措施:
(1)采(cǎi)用混合塑料時,要混合好塑料,塑料的顆粒大小要相同與均(jun1)勻。
(2)塑料和著色劑要混合均勻,必要時要加(jiā)入適當分散劑,用機械混合。
(3)塑化要完全,機(jī)台的塑化性能要良好。
(4)降低注射壓力與(yǔ)速度、縮短注射和保壓(yā)時間,同時提高模溫,提高(gāo)射嘴溫度,同時減少前爐溫度。
(5)防止塑料(liào)的(de)降解而造成(chéng)粘性增(zēng)大的熔料及焦化物質:如注意螺杆與料筒是否磨損而(ér)存在死角,或加溫(wēn)係統失控,加(jiā)工操作(zuò)不當造成(chéng)塑料長期加(jiā)熱而分(fèn)解。可以通過拋光螺杆和料筒前端的內(nèi)表(biǎo)麵。
(6)改進澆口設計,如放大澆口直徑(jìng),改變澆口位置,將澆口改成圓角過渡,試對澆口(kǒu)進(jìn)行局部加熱,在(zài)流道端添加冷料井。
(6)利用鑲拚結構,提高局部強度。
在膠件的細(xì)小結構處,如果存在薄鋼或應力集中點(diǎn)(如(rú)圖5.3.12a),設計時應將此處設(shè)計成鑲拚結(jié)構,以消除應力集中(zhōng)點,減小疲勞(láo)損壞,也有利於對鑲件進(jìn)行熱處理而增加強度,如圖5.3.12b所示。
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