一、注塑製品開（kāi）裂的原因分析

開裂，包括製件表麵（miàn）絲狀裂（liè）紋、微裂、頂（dǐng）白、開（kāi）裂（liè）及（jí）因製（zhì）件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂（liè）時間分脫模開裂和應用開裂。

主要（yào）有以下幾個方麵（miàn）的原因造成：

1. 加工方麵

• 加（jiā）工壓力（lì）過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

• 調（diào）節開模速度與壓力防（fáng）止快速強拉製件造（zào）成脫模開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防（fáng）止分解。

• 預防由於熔接痕（hén），塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

• 適（shì）當使用脫（tuō）模劑（jì），注意經常（cháng）消除模麵附著的（de）氣霧等物質（zhì）。

• 製件殘餘應力，可通（tōng）過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生（shēng）成。

2. 模具方麵（miàn）

• 頂出要平衡（héng），如頂杆數量、截麵積要足夠（gòu），脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力（lì）導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不能太薄，過渡（dù）部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應（yīng）力集中。

• 盡（jìn）量少用金屬嵌件（jiàn），以防止（zhǐ）嵌件（jiàn）與製件收縮率不同造成內應力加大（dà）。

• 對深底製件應設（shè）置適當的脫模進氣孔道（dào），防止形成真空負（fù）壓。

• 主流道足夠（gòu）大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流（liú）道襯套與噴嘴（zuǐ）接合應當防止（zhǐ）冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3. 材（cái）料方麵

• 再生料含量太高，造成（chéng）製件強度（dù）過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發（fā）生化學反應，降低強度（dù）而出現頂出開裂（liè）。

• 材料本身（shēn）不適宜正在加工（gōng）的環境或質量欠佳（jiā），受到汙染都會造成開裂（liè）。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆（cuì），過大時會降解。

二、注塑（sù）製品氣（qì）泡的原因（yīn）分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬（shǔ）於真空泡（pào）。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的（de）急劇冷卻作用下，與型腔接（jiē）角（jiǎo）的燃料（liào）牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法（fǎ）：

• 提高注（zhù）射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使（shǐ）充模（mó）豐滿。

• 增加料溫流動順暢。降低料溫（wēn）減少收縮，適當提高模溫，特別是（shì）形成真（zhēn）空泡部位的局部模（mó）溫。

• 將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況（kuàng），減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲（qǔ）、扭曲（qǔ）現象的發生（shēng）主要是由於塑（sù）料（liào）成型時流動方（fāng）向的收縮率比垂直方向的大，使製件各（gè）向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免（miǎn）地在製（zhì）件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。

所以從根本上說，模具設計決定了（le）製件的翹曲傾向，要通（tōng）過變更成型條件來抑製這種傾向是十分（fèn）困難的，最終解（jiě）決問題（tí）必須從模具設計和（hé）改良著（zhe）手。

這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質（zhì）量要（yào）均勻。

• 冷卻係統的設計要使（shǐ）模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動（dòng）方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡（jìn）量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的過（guò）渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排（pái）氣要良好。

• 增加製（zhì）件壁厚或增加抗翹曲方向，由（yóu）加強筋來增強（qiáng）製件抗（kàng）翹曲能力。

• 模具所用的材料（liào）強度不足（zú）。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲（qǔ）變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速（sù）度增大而降（jiàng）低，收縮率變（biàn）小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方麵（miàn）

• 注（zhù）射壓力太高，保壓時間太（tài）長，熔料溫度太低速（sù）度太快會造成內應力增加（jiā）而出現翹（qiào）曲變形。

• 模具溫度過高，冷（lěng）卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變（biàn）形。

• 在保持最低限度（dù）充料量（liàng）下減少螺杆轉速（sù）和背壓降低密度來限製（zhì）內應力（lì）的產生。

• 必要時可對容易（yì）翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退火處理。

四、注塑製品色條色線色花（huā）分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料（liào）製件較常出現的（de）問題，雖（suī）然色母粒著色在色型穩定性、色質（zhì）純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就（jiù）帶有區域性色澤差（chà）異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融（róng）段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一（yī）定的情況下，增（zēng）加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

• 修改模具，特別澆注（zhù）係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予（yǔ）改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製（zhì）品收縮凹（āo）陷是比較常（cháng）見的現象。造成這種情（qíng）況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造（zào）成融料回流而出現收縮，太小（xiǎo）時阻力（lì）大（dà）料量不足（zú）出現收縮。

• 鎖模（mó）力（lì）不足造成飛邊也會（huì）出現收縮，應檢查鎖模（mó）係統是否有問題。

• 塑化（huà）量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料（liào）筒是否磨損（sǔn）。

2. 模具方麵（miàn）

• 製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

• 澆注係（xì）統要保（bǎo）證通暢，阻（zǔ）力不能過大，如主流道、分流道、澆口的（de）尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保（bǎo）證料流（liú）暢順，對厚壁製件應降低模（mó）溫。

• 澆口要對稱開設，盡（jìn）量開設在製件厚壁部位，應增（zēng）加冷（lěng）料井容積。

3. 塑料方（fāng）麵

結晶性的塑（sù）料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹（āo）陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高（gāo）溫（wēn）度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過（guò）低、注射時間過短，使料量（liàng）或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成（chéng）飛邊而出現收縮。

• 加料量即緩衝墊過大時消耗（hào）注射壓力，過小時，料量不足（zú）。

• 對於（yú）不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬（yìng）化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水（shuǐ）中緩慢冷卻，可（kě）以（yǐ）使收縮凹陷平（píng）緩而不（bú）那麽顯（xiǎn）眼又不影響使用。

六、注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有（yǒu）機玻璃的透明（míng）製件，有時候（hòu）透過（guò）光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀（yín）紋。這些銀紋又稱爍（shuò）斑或裂紋。這是由於拉應（yīng）力的垂直方向產生了應（yīng）力，使用權聚合物分子發重型流動取（qǔ）向而與未取（qǔ）向部（bù）分（fèn）折完率差（chà）異表現出來。

解決方法：

• 消除（chú）氣體及其它雜質的幹擾（rǎo），對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節料（liào）筒溫度，適當提高模溫。

• 增（zēng）加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少預塑背壓壓力（lì），減少（shǎo）螺杆轉（zhuǎn）速。

• 改善流道及型腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的（de）堵塞。

• 縮短成型周期，脫模後可（kě）用退火方（fāng）法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時（shí），對聚碳酸酯，加熱到160℃以上（shàng）保持數分鍾。

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