在注塑成型加工過程中（zhōng）可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方麵的原因，常（cháng）常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的（de）評價主（zhǔ）要（yào）有三個方麵，第一是外觀質（zhì）量，包括完整性、顏色、光澤等；第二（èr）是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與（yǔ）用途相應（yīng）的機（jī）械性能、化學性（xìng）能、電（diàn）性能等。這些質量要求又根據製品使用場（chǎng）合的不同（tóng），要求的尺度（dù）也不同（tóng）。

生產實（shí）踐證明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和（hé）磨損程（chéng）度等方麵。但事實上，塑料加工（gōng）廠的技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌（mí）補模具缺（quē）陷（xiàn）帶來的問題而成效（xiào）不大的困難局麵。

生產過程（chéng）中工藝的調節是提高製品質（zhì）量和產量的必要（yào）途徑。由於（yú）注塑周期（qī）本身很短，如果工藝（yì）條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時（shí）最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回（huí），如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工（gōng）藝的（de）措施、手段是（shì）多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解（jiě）決途徑，要選擇出解決問題症結的一（yī）、二個主要方（fāng）案，才能真正解決（jué）問題。此外（wài），還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料（liào）溫；有時要增加（jiā）料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性（xìng）。

1.6.1 塑料成型不完（wán）整

這是一個（gè）經（jīng）常遇到（dào）的（de）問題（tí），但也比較容（róng）易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是（shì）可（kě）以解（jiě）決（jué）的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質量超過注塑機實際最大注射質量時（shí），顯然地供料量是入不敷出的。若製品質（zhì）量接（jiē）近注塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分（fèn）的（de）問題，料在機（jī）筒內受熱時間不足，結（jié）果不能及時地向模具提供適當的熔料。這種情況（kuàng）隻（zhī）有更換容量大的注塑（sù）機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是（shì）尼龍（lóng）66）熔融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示（shì）的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶（ǒu）及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點（diǎn）的電熱圈（quān）老化或燒（shāo）毀，加溫（wēn）失效而又（yòu）未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔（kǒng）直徑（jìng）太大或太小。太小，則由於流（liú）通直徑小（xiǎo），料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通（tōng）道或消耗注射壓力；太大，則流通截麵積大，塑（sù）料進模的單位麵積壓力（lì）低，形成射力小的狀況（kuàng）。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪切（qiē）熱而不能使黏（nián）度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配（pèi）合不（bú）良，常常發生模外（wài）溢料，模（mó）內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料（liào）炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球麵（miàn）損傷、變形（xíng），影響與對方的良好配合；注座機械故障（zhàng）或（huò）偏差（chà），使噴嘴與主流（liú）道軸（zhóu）心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現（xiàn）間隙，在溢料擠迫下（xià）逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成（chéng）製品（pǐn）注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多（duō）都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過早地熔（róng）化，粒料與熔料互相黏結形（xíng）成“過橋”，堵（dǔ）塞通道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉（zhuǎn）作（zuò）圓（yuán）周滑動，不能前移，造成供（gòng）料中斷或無規則波動。這種情況隻有（yǒu）在鑿通通道，排除料塊後才（cái）能得到根本（běn）解（jiě）決。

（5）噴（pēn）嘴冷（lěng）料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而（ér）隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產（chǎn）生“流涎”，使塑（sù）料在（zài）未開始注射而模具敞（chǎng）開的情況下，意外（wài）地搶先進入主流道（dào）入（rù）口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙（ài）熔料順暢地進入型腔（qiāng）。這時，應降低機筒前端和（hé）噴嘴的溫（wēn）度以及減少機筒（tǒng）的儲料（liào）量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注（zhù）塑周期（qī）過短。由於周（zhōu）期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大（dà）時尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時（shí）間，主要考慮調整（zhěng）從保壓完畢到螺杆退回（huí）的（de）那段時間，既不影響（xiǎng）充（chōng）模成型條件，又可延長或縮（suō）短（duǎn）料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻（zǔ）力（lì）。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓（yuán）形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口（kǒu）有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不（bú）暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對；對於多型腔模具要仔細（xì）安排流道及澆口大小（xiǎo）分配的均衡，否則會出現（xiàn）隻（zhī）有主流道（dào）附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直（zhí）徑，使流到流道末端的熔料（liào）壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的（de）澆口，使各個型腔的注入（rù）壓和料流速度基本一致。

（2）模具設（shè）計不合理。模具（jù）過分複雜，轉折多，進料（liào）口選擇不當，流道太狹（xiá）窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的厚度（dù），或在填充不（bú）足處的附近設置輔助流道或（huò）澆口；模腔內排氣措施不（bú）力（lì）造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷（xiàn）大多發生（shēng）在（zài）製品的轉彎（wān）處、深（shēn）凹陷處、被厚壁部分包圍著的（de）薄壁部（bù）分以（yǐ）及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種（zhǒng）缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的（de）澆口位置使空氣容易預先排（pái）出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部（bù）製成鑲（xiāng）件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具容易發生澆口分（fèn）配不平（píng）衡的情況，必要時應減（jiǎn）少（shǎo）注（zhù）射型腔的數量（liàng），以保證其它型腔製（zhì）件合格。

三（sān）、工藝方麵

（1）進料調（diào）節不當，缺料（liào）或多料。加料計量不準或加料控製係（xì）統操作不正常、注塑機或（huò）模具或操作條件所限導致注（zhù）射周期反常、預塑背（bèi）壓偏小或機筒內料（liào）粒密度（dù）小都可能造成缺料，對於顆粒大、空隙（xì）多的粒料和（hé）結晶性的比容變化（huà）大的塑料如（rú）聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當（dāng）機筒端（duān）部存料過多時，注（zhù）射時（shí）螺杆要消耗額外多的注射壓力（lì）來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的（de）降低了進入模（mó）腔的塑料的有效（xiào）射壓而使製品（pǐn）難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融（róng）塑（sù）料在偏低的工作溫度（dù）下黏度較高，流動（dòng）性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩色（sè）製件（jiàn）時，著色劑的不耐高溫性限製（zhì）了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長注（zhù）射（shè）時間（jiān）來彌補。

（3）注（zhù）射速度慢。注射（shè）速度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大的（de）塑料如增韌性（xìng）ABS等具有十分突出（chū）的意義。當采用高壓尚（shàng）不能注滿製品時，應可慮采用高速（sù）注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔（qiāng）的熔料由於模具的冷卻（què）作用而使黏度過早地上升到難以流動的地（dì）步，妨礙了對遠端的充模；機（jī）筒後段溫（wēn）度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看（kàn）起來壓（yā）力表顯示的（de）壓力（lì）足夠而實際上熔（róng）料（liào）在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫度低則可能是（shì）固定加料時噴嘴長（zhǎng）時間與冷的模具（jù）接觸散失了熱量，或（huò）者噴嘴加熱圈供熱不（bú）足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具（jù）不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機（jī）時噴嘴（zuǐ）太冷有時可以用火焰槍做外加熱以（yǐ）加速噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑料流動性（xìng）差。塑料廠常常使用再（zài）生碎料，而再（zài）生碎料往往會反映出黏度增大的傾（qīng）向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子（zǐ）斷鏈單位體積密度增（zēng）加了，這（zhè）就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生（shēng），使（shǐ）注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改（gǎi）善塑料（liào）的流動性，應考慮加入外潤滑（huá）劑如硬脂酸（suān）或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑（sù）料的流（liú）動性，又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻（zǔ）。

1.6.2 溢（yì）料（飛邊）

溢料又（yòu）稱飛邊（biān）、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得（dé）分合位置上，如（rú）：模具的分型麵、滑塊（kuài）的滑（huá）配部位、鑲件的縫隙（xì）、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永（yǒng）久性損（sǔn）害。鑲件縫（féng）隙和頂杆孔隙的溢料還會使製（zhì）品卡在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合（hé）模力不足。選擇注塑機（jī）時，機器的額定合模（mó）力必須高於注射（shè）成型製品縱向（xiàng）投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調（diào）節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右或上下合（hé）模不均衡，模具平行度不能（néng）達到的現象造成模具單（dān）側一邊被合緊而另一邊不密貼的情（qíng）況，注射時將出（chū）現飛邊。

（3）模具本（běn）身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平（píng）行，或拉杆受力分布不均、變形不（bú）均，這些都將造成合模（mó）不緊密而產生飛邊。

（4）止回（huí）環磨損嚴重（chóng）；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的（de）磨損（sǔn）過大；入料口冷卻係統失效造（zào）成“架橋”現（xiàn）象；機筒調定（dìng）的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及時維修或更換（huàn）配（pèi）件。

二 模具方麵（miàn）

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中（zhōng）板）變形翹曲；分型麵上沾有（yǒu）異物或模框周邊有凸出的橇印（yìn）毛刺；舊模具因早先的（de）飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌（tā）陷。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開設位（wèi）置過（guò）偏，會令注（zhù）射（shè）時（shí）模具單邊發生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求（qiú）模具的製造精度較高；在不影響製品完整性的前提下應（yīng）盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實的部位（wèi）入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在（zài）較大的注（zhù）射（shè）壓力下，如果合模力不足模的這部（bù）分（fèn） 支承（chéng）作用力不夠發生輕微（wēi）翹曲時造成（chéng）飛邊，如模具（jù）側麵帶有活動構件（jiàn）時，其側麵（miàn）的投（tóu）影麵積（jī）也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動（dòng）型芯（xīn）配合精度不良或固（gù）定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排（pái）氣不良（liáng），在模的（de）分型麵上沒有開排氣溝或排氣溝（gōu）太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應（yīng）注意各分流道合澆口的合理設計，否（fǒu）則將造成充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方麵（miàn）

（1）注射壓力過高（gāo）或注（zhù）射速度過快。由於高壓高速，對模具的張開力增大導致（zhì）溢料。要根據製品厚薄來調節注（zhù）射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後不再（zài）進注（zhù）；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終（zhōng）壓前大體固定下來。

（2）加料（liào）量過大造（zào）成飛邊（biān）。值得注意（yì）的是不要為了防止凹陷而注入過多的熔料，這樣凹（āo）陷未必能“填平（píng）”，而飛邊卻（què）會出現。這種情況（kuàng）應用延長注射時間或（huò）保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具（jù）溫度太高都會（huì）使塑料黏度下（xià）降，流（liú）動性增大，在流暢進模的情況下造成飛（fēi）邊。

四（sì） 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都（dōu）可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙（yǐ）烯、聚丙烯等，則應提高合（hé）模（mó）力；吸水性強的塑料或對（duì）水敏感的塑料在高溫下會大幅（fú）度的降低流動黏度，增加飛邊的可能（néng）性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻（zǔ）力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而（ér）產（chǎn）生飛邊。

（2）塑料原料（liào）粒度大小不均時會使（shǐ）加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而（ér）造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損（sǔn）嚴重（chóng），注射及保壓時熔料發生（shēng）漏流，降低了充（chōng）模壓力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大（dà）或（huò）太小。太小則容易堵塞進料（liào）通（tōng）道，太大則將使射力小，充（chōng）模發（fā）生困難。

二 模具方麵

（1）澆（jiāo）口太小或流道過狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開設在製品的厚（hòu）壁（bì）部位。流道中（zhōng）開設必要的有足夠容量（liàng）的冷料井可以排除冷料進入型腔（qiāng）使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度（dù）一（yī）定要控製在（zài）1mm以（yǐ）下，否則塑料在（zài）澆口凝（níng）固（gù）快，影（yǐng）響壓力傳遞；必要時可增加點澆口（kǒu）數目或澆（jiāo）口位置以滿足實（shí）際需要；當流道長而厚時，應在流（liú）道邊緣設置排氣溝槽，減少（shǎo）空氣對料流（liú）的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱開設（shè）澆口。

（3）模具的關鍵部（bù）位應有效（xiào）地設置冷卻水道（dào），保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。

（4）整個模（mó）具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓（yā）、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間（jiān）。對於流動性大的塑（sù）料，高壓（yā）會產生飛邊引起塌坑應（yīng）適當降低料（liào）溫，降低（dī）機筒前段和噴嘴溫度（dù），使進入型腔的熔料（liào）容積變化減（jiǎn）少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模（mó）容（róng）易。收縮發生在澆口區域（yù）時應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以（yǐ）較方便地使製件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應（yīng）提高模具溫度，保證料流（liú）順暢；厚壁製（zhì）件應減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷卻停留時間，保持（chí）均勻的生產周期，增加背壓，螺杆前段（duàn）保留（liú）一定的緩衝墊等均有利（lì）於減少收縮現象。

（5）低精度製品（pǐn）應及早出模讓其（qí）在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平（píng）緩又不影響使用（yòng）。

四 原料方麵：原料（liào）太（tài）軟易發生凹陷，有（yǒu）效的方法是（shì）在塑料中加入成核劑以加快結晶。

五 製品設（shè）計方（fāng）麵：製品設計應使壁厚均（jun1）勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙（bǐng）烯這類收縮很大（dà）的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚（hòu）的部位（wèi）。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣（qì）孔

塑料在充模（mó）過程（chéng）中受到氣體的幹擾常常在製品表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣（qì）泡。這些氣體的來源主要是原料中（zhōng）含有水（shuǐ）分（fèn）或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫（wēn）過高塑料（liào）受熱時間長發生降解而產生降（jiàng）解氣。

一 設備方麵：噴（pēn）嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦（cā）熱使料分解。

二 模具方（fāng）麵：

（1）由於設計上的（de）缺（quē）陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆（jiāo）口製件澆口排布不對稱、流道（dào）細小（xiǎo）、模具冷卻係統不合理使模溫差異太大等造成（chéng）熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型（xíng）麵缺（quē）少必要的排氣孔道或排氣（qì）孔道不足、堵塞、位（wèi）置不佳（jiā），又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在（zài）塑料進入時同時離去。

（3）模具表（biǎo）麵（miàn）粗糙度差（chà），摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通（tōng）過的塑料分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減（jiǎn）低機（jī）筒溫度。加料（liào）段溫度過（guò）高，使一部（bù）分塑（sù）料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時間（jiān）短，使熔料（liào）與型腔表麵不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受（shòu）大剪切（qiē）作用而（ér）分解，產生分解氣；注射速（sù）度（dù）太慢，不能及時充滿型腔造成（chéng）製品表麵（miàn）密度不足產（chǎn）生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝墊過大（dà）、料溫太低或模溫（wēn）太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生（shēng）氣泡。

（5）用多（duō）段注射（shè）減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將（jiāng）模注滿，使模內氣體能在各段及時排除幹淨（jìng）。

（6）螺杆預（yù）塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣（qì）容易（yì）隨（suí）料一起推（tuī）向機（jī）筒（tǒng）前端。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔（róng）融時容易夾帶空氣，有時（shí）會出現銀紋。原料受汙染或（huò）含有有害性屑（xiè）料時原料容易受（shòu）熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲（chǔ）留（liú）的空氣量大；再生料（liào）的再生次數過多或與新料的比例太（tài）高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發（fā）性溶劑或原料中的（de）液態助劑如助染（rǎn）劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑（jì）二丁酯以及穩定（dìng）劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積（jī）集狀態進入型腔，形（xíng）成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分幹燥並使（shǐ）用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承（chéng）受較高的溫度或較（jiào）長的受熱時間。特別是含有微量水（shuǐ）分（fèn）時，可（kě）能發生催（cuī）化裂化反應。對這一類塑料要考慮（lǜ）加入（rù）外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫（wēn）度（dù）。

五 製品設計方麵（miàn）：壁厚太厚，表裏冷卻（què）速度不同。在模具製造（zào）時應適當加大主流道、分流（liú）道及澆口（kǒu）的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫（guàn）的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時以及發生（shēng）澆口噴射充模時，因不能完全（quán）融合而產生線狀的熔接痕。熔接（jiē）痕的（de）存在極大（dà）地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法（fǎ）與減少製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑（sù）化不良，熔體溫（wēn）度不均（jun1），可（kě）延長模塑（sù）周期，使（shǐ）塑化更完全，必（bì）要時更換塑化容量大的機器。

二（èr） 模具（jù）方麵（miàn）

（1）模具溫度過低，應適當提高模具溫（wēn）度或有目（mù）的地提（tí）高（gāo）熔接縫處（chù）的局部溫度。

（2）流（liú）道細小、過狹或過淺，冷料井小。應（yīng）增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積（jī）。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變澆口（kǒu）位置。澆口開設要盡量避免熔（róng）體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設（shè）法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量（liàng）不用（yòng）或少（shǎo）用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴（kuò）張或疏通排氣通道，其中包（bāo）括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及（jí）降溫就到達（dá）匯合處（chù），低速可讓型腔內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑（sù）料的（de）黏度小，流態（tài）通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑（jì）應盡量少用，特別是含矽脫（tuō）模劑，否（fǒu）則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利（lì）排氣（qì）。

（6）提高螺杆轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原（yuán）料應幹燥並盡量減少（shǎo）配方中（zhōng）的液體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加（jiā）潤（rùn）滑劑及穩定劑（jì），必要時改用流動性好的或耐熱性高的（de）塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚（hòu）製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很（hěn）多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內（nèi）有死角（jiǎo）或（huò）障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料（liào）在機筒內塑化不充分；機（jī）器塑（sù）化容量（liàng）太大，塑料在機（jī）筒內受熱和（hé）受剪切作用的時間過長，塑料容易老化（huà），使製（zhì）品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂（dǐng）幹截麵（miàn）積小或分布不當（dāng）。

二（èr） 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔（fǔ）助澆口。

（2）分流道太小或配置不（bú）當，應盡量（liàng）安排得平衡合（hé）理或增加（jiā）分流道尺寸（cùn）。

（3）模具結構（gòu）不良造成注（zhù）塑（sù）周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高（gāo）它。如（rú）果（guǒ）物料容易降（jiàng）解，則應提高機（jī）筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑背（bèi）壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑（sù）料因剪切過熱而造成的（de）降（jiàng）解。

（3）模溫太高，脫（tuō）模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不（bú）良，容（róng）易開裂，特（tè）別是（shì）高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔（qiāng）型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短（duǎn）冷卻時間；型腔難脫時，要降低型（xíng）腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少（shǎo）用金屬嵌件，象聚苯乙（yǐ）烯這類脆（cuì）性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其（qí）它雜質或（huò）摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添（tiān）加（jiā）劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況（kuàng）下（xià）加熱（rè）會與水汽發生催化裂化反（fǎn）應（yīng），使製件發生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒（tǒng）內加熱時間太長，都會促使製件脆裂。

（4）塑（sù）料本身質量不佳，例如（rú）分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過（guò）大；或受其它塑料摻雜汙染（rǎn）、不良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造（zào）成發脆的原因。

五 製品設計方麵

（1）製（zhì）品帶有容（róng）易出現應力（lì）開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）製品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵的，主要（yào）有：

一 設備（bèi）方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉（fěn）塵沉積在料（liào）鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫（wēn）控儀或加熱係統失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進塑料（liào）降解；機筒或螺槽內卡（kǎ）有金屬異物，不斷磨（mó）削使塑料變色（sè）。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑（sù）料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必要（yào）時應定期清潔料筒，清除比（bǐ）塑料耐熱（rè）性還差的（de）抗靜電性等添加劑。

（4）噴（pēn）嘴孔、主流道及分流道（dào）尺（chǐ）寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速太高、預塑背（bèi）壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓（yā）力太高、時（shí）間過長（zhǎng），注射速度太快使製品變（biàn）色。

四 原料方麵

（1）物（wù）料被汙染。

（2）水（shuǐ）分及揮發物（wù）含量高。

（3）著色劑、添加劑分解（jiě）。

1.6.8黑斑或黑液

造成這（zhè）種缺陷的原因主要是在設（shè）備和原料方麵：

一 設備方麵

（1）機筒（tǒng）中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕（hén）。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清（qīng）潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑（huá）劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵（miàn）：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射（shè）開始時排氣不暢（chàng）。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻（zǔ）力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太（tài）高（gāo）。

（2）注射壓力或預塑背（bèi）壓太高。

（3）注射速度太快或注射（shè）周期太長（zhǎng）。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含（hán）有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光（guāng）澤不好

一 設（shè）備方麵：

（1）供料（liào）不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小（xiǎo）或（huò）流道太細。

（2）型（xíng）腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良（liáng）或模溫過低。

（4）沒（méi）有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或（huò）預塑背壓太低。

（3）注射速度過（guò）大或過小。

（4）塑化不均勻。

四（sì） 原料方麵：

（1）原料未（wèi）幹燥處理。

（2）含有揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆（jiāo）口或塑件緊縮在模具內)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二（èr） 模具方麵：

（1）脫模結構不合理或位置（zhì）不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁（bì）或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不服（fú）帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）機筒溫度太（tài）高或注射（shè）量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時（shí）間長。

四 原料（liào）方麵：潤滑劑不足（zú）。

1.6.12 翹曲變形

一（yī） 模具方麵：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出位置不當或製品（pǐn）受力（lì）不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模（mó）具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太（tài）高或注射速度太快（kuài）。

（3）保壓時間（jiān）太長或冷卻時間太短。

三 原料（liào）方麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶度而導（dǎo）致製品

變（biàn）形。

四 製品設（shè）計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝（yì）方麵（miàn）：

（1）模溫不均或冷卻（què）回路不當（dāng）而致模溫控製不合理。

（2）注射壓力（lì）低。

（3）注射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不（bú）穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規（guī）律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有（yǒu）影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模（mó）具方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三（sān） 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑（jì）不當或用量太多。

（2）牌號、品級不適（shì）用。

四（sì） 製品（pǐn）設計方麵：製品（pǐn）設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分（fèn）層剝離

一（yī） 工藝方麵：

（1）機（jī）筒、噴嘴溫（wēn）度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能（néng）造成分層剝離。

二 原料方麵（miàn）：

（1）原料汙染（rǎn）或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和（hé）鼓（gǔ）泡

有些塑料製品在成型脫（tuō）模後，很快在金屬嵌件的背（bèi）麵或在特別（bié）厚的（de）部位出現腫（zhǒng）脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋（shì）放氣體膨脹造成。

解決措施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫（wēn）度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力（lì）和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚薄變（biàn）化（huà）大（dà）的狀況（kuàng）。

1.6.17 生產緩（huǎn）慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫（wēn）度，減少（shǎo）螺杆轉（zhuǎn）速或背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成（chéng）卡、夾製件而停機（jī）。要有針對性（xìng）地加強（qiáng）水道的冷卻（què）。

（3）模塑時間不穩定。應采用自動或（huò）半自（zì）動操作。

（4）機筒供熱（rè）量（liàng）不足。應采用塑化（huà）能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生（shēng）產條件，如油壓（yā）、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進（jìn）模具,減少壁厚。

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