這是一個經常遇到的問題，但也比較（jiào）容易解決。當（dāng）用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考（kǎo）慮進行（háng）改進，一般是可以解決的。 

技巧：出現此類問題時，要（yào）一邊注塑一邊觀察注塑機的螺杆的運動行程。特別要留意保壓完成（chéng）時（shí）及熔（róng）膠完成時螺杆所處的（de）位置。  

第一種情況：注塑機螺杆（gǎn）熔膠位置達到設定（dìng）值，注塑保壓完成時位置為0（殘餘膠量為0）。 可能（néng）造成的原因（yīn）：  

1、漏膠（jiāo）。出現這種情況，首（shǒu）先應立即檢查（chá）注（zhù）塑機炮筒有無漏膠；注塑機射嘴與模具主襯套（tào）之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產品不滿膠則是當然的（de）現象，應先排除。隻有（yǒu）在（zài）確認無熔膠泄漏的情況（kuàng）下，才進行下麵的檢查（chá）。   

 

    當產品不滿膠，而又無膠體泄漏時，可能是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加膠量。增加熔膠行程後要繼續一邊注（zhù）塑一邊觀察螺（luó）杆殘餘膠量、熔膠行程及產品的進膠（jiāo）情況。 

 

2、膠量不夠。增加熔（róng）膠行程（chéng）後（hòu），產品進膠增加，說明（míng）膠量不（bú）夠，需要（yào）繼續增加熔膠行程。當（dāng）熔膠行程達到最大後，產品仍不（bú）滿膠，則需要更換大型號的注塑機。  

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增加（jiā），注塑時產品的進膠量並沒有相應的增加，則可能為注塑（sù）機的過膠介子（zǐ）漏膠（jiāo）。 

檢查過膠介子漏膠的方法：保留（liú）某一注塑循環的產品於模腔內，改用手動射膠。注塑壓力由小（xiǎo）變大，觀察螺杆的前進量就可以判斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺杆不前進的，說（shuō）明過膠介子（zǐ）密（mì）封良好（hǎo），不漏膠。在較大的注（zhù）塑壓力下，螺杆有少許前進量，是允許的（de），此時（shí）不是熔膠泄（xiè）漏，而是熔膠受壓何種（zhǒng）收縮所致。 

   凡是出現產品不滿膠（jiāo）的情況，首先必須檢查注塑機炮筒、注塑機射嘴模具間有（yǒu）無漏膠的（de）情況發生；其次是（shì）檢查（chá）注塑機螺杆前端的過膠介子有無漏膠。隻有排除了這兩（liǎng）種情況後，才能進行其它方麵的判定，下麵的判定方法，都是建立在排除了（le）這兩種情況後的情況下，不再作累述。  

第二種情況：注（zhù）塑機螺杆能達到設定的熔膠（jiāo）行程，但達不到設定的注塑行（háng）程（有殘（cán）餘（yú）膠量）。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但（dàn）射不進模腔。 可（kě）能造成的原（yuán）因： 

1、熔膠（jiāo）的（de）流動（dòng）性不夠（gòu）。

熔膠的流動性不夠，流動阻力大（dà），膠體難（nán）以充填到模具中。出現這種情況的，又可能是如（rú）下原因造（zào）成： 

a）原料（liào）本身的流（liú）動性差； 

b）炮筒的加工溫度（dù）設置過低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不真實（shí）。 

c）模具溫度低，雖然炮筒中的膠體流動性好，但流入（rù）到模（mó）具流道中後，降溫過快，在模具流道中模腔中（zhōng）的流動性差，導（dǎo）致充膠不（bú）滿（mǎn）。  

2、注塑工藝參數設（shè）置不當。

注塑壓力低，膠體不能克（kè）服充膠阻力（lì）；注塑速度低（dī），充膠時熔膠冷卻時間長（zhǎng），流動性降低，導致充膠阻力大；注塑保壓時（shí）間短，產品未充滿前就停止（zhǐ）充填等，都（dōu）會導致產品不滿膠。  

3、充膠通道堵（dǔ）塞。

由於冷膠、雜質或其它物質堵塞充（chōng）膠通道而導致充不過膠，也（yě）會導致產品不滿膠。此時需要檢查注塑機射嘴、主流道、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則（zé）需要清（qīng）理幹（gàn）淨。 

 

4、模具澆（jiāo）注係統有缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如下幾個（gè）方麵： 

a）流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷痕，或（huò）有銳角，表麵粗糙度不良（liáng），影響料流不暢；

c）冷料井設置不當或未設置，冷膠收集不完全，導致（zhì）流道（dào）或澆口（kǒu）堵塞； 

d）澆口位置或數量設置不當，充膠阻力大於注（zhù）塑壓力，膠體充不進模具中（zhōng）； e）模具排氣不良或排氣位置設置不當，模具局部困氣（qì）導致產（chǎn）品充填不滿。 

 

5、產品設計不良。

產品結構（gòu）設計不良，膠位設計不均勻，局部膠位太薄，導（dǎo）致產品填充不滿。

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