一般產品表麵光澤缺陷可分（fèn）為以下（xià）三種（zhǒng）：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當（dāng）。

一 模具故障

由於塑件的（de）表麵是模具型腔（qiāng）麵的再現，如果模（mó）具表麵有傷痕，腐蝕（shí），微孔等表麵缺陷，就會複印到塑（sù）件表麵產生光澤不良。若型腔表麵（miàn）有油汙，水（shuǐ）分，脫模劑用（yòng）量太多或選用不當，也（yě）會使塑件表麵發暗。因此，模具的型腔表麵應（yīng）具有較（jiào）好的光（guāng）潔度，最好（hǎo）采取拋光處（chù）理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大（dà）的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫（wēn）過高或過（guò）低（dī）都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固（gù）化，會使（shǐ）模具型腔麵的再現性下（xià）降。為了增加（jiā）光（guāng）澤（zé），可（kě）適當提高模溫（wēn），最好是采用在模具冷卻（què）回路（lù）中通入溫水的（de）方法，使熱量在型腔中迅速傳（chuán）遞（dì），以免延長成型周期，這種方法還可（kě）減少成型中殘餘應力。

此（cǐ）外，脫模（mó）斜度太（tài）小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆（jiāo）口和澆道截麵（miàn）太小（xiǎo）或（huò）突（tū）然變化，澆注係統（tǒng）剪切作用（yòng）太（tài）大，熔料呈湍流態（tài）流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條（tiáo）件控製不當

如果（guǒ）注射速度太快或太慢，注（zhù）射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊（diàn）過大，噴嘴孔太小或溫（wēn）度（dù）太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露（lù）或鋁箔狀填（tián）料無方向性（xìng）分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不（bú）足，都會導致塑（sù）件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況（kuàng）進（jìn）行調（diào）整。

若在澆口附近或變截麵（miàn）處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及（jí）在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層（céng）薄薄（báo）的乳白色，可適當降低注射速度。如果由於（yú）填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流（liú）動性能較好的（de）樹脂（zhī）或換用（yòng）混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不（bú）符合使用（yòng）要求

原料不符合使用（yòng）要求也會導致（zhì）塑件表麵光澤不良（liáng）。其產生原因及處（chù）理（lǐ）方法如下：

1.成型原料中水分或其（qí）他易揮（huī）發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔（róng）料間凝縮，導致塑（sù）件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或（huò）著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫（wēn）較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差（chà），使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用（yòng）適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原（yuán）料中混（hún）有異料或不相溶的原料。應換用新（xīn）料。

5.原（yuán）料粒度不（bú）均勻。應篩除粒（lì）徑差異太大的原料（liào）。

6.結（jié）晶型樹脂由於冷卻（què）不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不（bú）足（zú），也會使塑件表麵發（fā）毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷（lěng）水中的冷壓模中冷卻定型。

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