注塑模具是在成型中賦（fù）予（yǔ）塑料以形狀和尺寸的（de）部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結（jié）構是一致的。模（mó）具（jù）主要（yào）由澆注係（xì）統、成型零件和結構（gòu）零件（jiàn）三（sān）部分組成。其中澆注係（xì）統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光（guāng）潔度和精（jīng）度最高的（de）部（bù）分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道（dào）部分，包括主流道、冷料（liào）穴、分流道和澆口等。成（chéng）型零件是（shì）指構成製品形狀（zhuàng）的各種零件，包括動模（mó）、定（dìng）模和（hé）型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排氣口等。典型塑模結構如圖所（suǒ）示。

主流道

它是模具中連接注射（shè）機（jī）射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴（zuǐ）銜接。主流道進（jìn）口直（zhí）徑應略（luè）大於噴嘴直徑(O.8mm)以（yǐ）避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製（zhì）品大小而定，一般為4—8mm。主流道直（zhí）徑應向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角度，以便流（liú）道贅物的脫（tuō）模。

冷料穴

它是（shì）設在主流道末（mò）端的一個空穴，用（yòng）以捕集射嘴端部兩次注（zhù）射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料（liào）一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力（lì）。冷料（liào）穴的直徑約（yuē）8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆（gǎn）承（chéng）擔。脫模杆的頂部（bù）宜設計成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道（dào）贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道（dào）。為使（shǐ）熔料以等速度充滿（mǎn）各型（xíng）腔，分流道在塑（sù）模上的排列應（yīng）成對稱（chēng）和等距離分布。分流道截麵的（de）形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模（mó）具製（zhì）造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最（zuì）小。但因圓柱形（xíng）流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道（dào）必須開設在（zài）兩半模上（shàng），既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的（de）分流（liú）道，且開設在帶有（yǒu）脫模杆的一半模（mó）具上。流道表（biǎo）麵必須拋光以減少流動（dòng）阻力（lì）提供較快的充模（mó）速度。流（liú）道的尺寸決（jué）定（dìng）於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性（xìng）塑料來說，分流道截麵寬度均不（bú）超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的（de）前提下應（yīng）盡量減小截麵積，以免增加分流道（dào）贅物和延長冷（lěng）卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與（yǔ）型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分（fèn）流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個（gè）流道係統（tǒng）中截麵積最小的（de）部分。澆口的（de）形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作（zuò）用是：A、控製料流速度（dù）：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸和位置的設計（jì）取決於塑料的性質、製品的大小（xiǎo）和結（jié）構（gòu）。一般澆口的（de）截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短（duǎn），這不僅基於上述作用，還（hái）因為小澆口變大較（jiào）容易，而大澆（jiāo）口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到（dào）塑料（liào）熔體的性質。

型腔

它（tā）是（shì）模（mó）具中成型塑料製品的空（kōng）間。用作構成型（xíng）腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有（yǒu）專用（yòng）名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品（pǐn）內（nèi）部形（xíng）狀(如孔、槽等)的稱為型（xíng）芯或凸模（mó）(又稱陽模)。設計成型零（líng）件時（shí）首先要根據塑料（liào）的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和使用要求來確定型腔（qiāng）的總體（tǐ）結構。其次是根據（jù）確定的結構選擇分型（xíng）麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行（háng）各零件的設計及確定各零件之（zhī）間（jiān）的組合方式。塑（sù）料（liào）熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選（xuǎn）材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接（jiē）觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而（ér）且要耐腐蝕。成型（xíng）零件一般都通過熱處（chù）理（lǐ）來提高（gāo）硬（yìng）度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口（kǒu）

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出（chū）原有的（de）及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔（qiāng）時，原存於型腔內的空氣以及由熔（róng）體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣（qì）口向（xiàng）模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接（jiē）不良、充模不滿，甚至積存（cún）空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷（shāng）。一般情況下，排氣孔既可設在型腔（qiāng）內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後（hòu）者（zhě）是在凹（āo）模一側開（kāi）設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽（cáo）。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵（dǔ）死。排氣口的開（kāi）設位置切勿（wù）對著操作人員（yuán），以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用（yòng）頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間（jiān）隙等來排氣。

結構零（líng）件

它是指構成模具結構的（de）各種零件，包括：導（dǎo）向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向（xiàng）柱、脫模（mó）板、脫模（mó）杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模（mó）具內固化定型（xíng）的裝（zhuāng）置，對熱（rè）塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借（jiè）冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入（rù）的冷卻介質隨塑料（liào）種類和製品結（jié）構等而（ér）異，有冷水、熱水、熱油（yóu）和蒸汽（qì）等（děng）。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷（lěng）卻不均（jun1）勻會直接影響製品的質量和尺（chǐ）寸（cùn）。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和（hé）模具結構（gòu），考慮冷卻（què）通道的排布（bù）和冷卻介質的選擇。

注塑模具（jù）概論（lùn）及組成

塑料製品通常要批量或（huò）大批量生產，故要求模具使用時要高效（xiào）率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型（xíng）性能確（què）定分型麵和澆口位置。

2.考（kǎo）慮（lǜ）模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和技（jì）術力量確定設（shè）計方案，保證模具（jù）從整體到零（líng）件都易於加工，易於保（bǎo）證尺（chǐ）寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度（dù）要求的尺（chǐ）寸及孔、柱、凸、凹等結構（gòu）在模（mó）具中（zhōng）表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構（gòu）力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低（dī），便於裝配維（wéi）修及更（gèng）換易損（sǔn）件。

6.模具材料的選（xuǎn）擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用（yòng）標準模架、常用頂（dǐng）杆、導（dǎo）向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注（zhù）射模的基本組成

1.澆注係（xì）統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流（liú）道、澆口、冷料井、拉料（liào）杆等。

2.成型零件：成（chéng）型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件（jiàn）。

3.溫控係（xì）統：用於調節模具（jù）的溫度（dù）。

4.塑件頂出係統：包括側分（fèn）型機構、二次頂出機（jī）構、先複位（wèi）機構幾順序定距（jù）分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分（fèn）。

6.連接（jiē）係統：將各結構件組成整體的（de）連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑（huá）槽等（děng）。

標題：注塑加工中模（mó）具原理及組成 網址：http://www.mb404.com/server/show/id/1254.html

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