在模具設計方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。

1.澆注係統（tǒng）的（de）設計（jì）
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口（kǒu）的數量將影響塑（sù）料在模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生（shēng）變形。
流動距離越長，由凍結層（céng）與中心流動層之間流動和補縮引起的內應力（lì）越大;反之，流（liú）動距離越短，從澆（jiāo）口到製件（jiàn）流動末端的流動（dòng）時間越短，充模時凍結（jié）層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也（yě）將（jiāng）形成塑件收（shōu）縮的不均勻，這種收（shōu）縮差別導致（zhì）彎曲力矩的產生而使（shǐ）塑件發生翹（qiào）曲。
如果在（zài）注（zhù）射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的（de）溫度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快（kuài）冷卻下來，而貼近熱模腔（qiāng）麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均（jun1）勻將使塑件翹曲。
3.頂出（chū）係統的設計（jì）
    頂出係統（tǒng）的設（shè）計也直（zhí）接影響塑件的變形。如果頂出係統布（bù）置不平衡，將造成頂出力的不（bú）平衡而使塑件變形（xíng）。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模（mó）阻力相平衡。另外，頂（dǐng）出（chū）杆的截麵（miàn）積不能太（tài）小（xiǎo），以防（fáng）塑（sù）件單位麵積受力過大(尤其在脫模溫度（dù）太高時)而使塑件產（chǎn）生變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻（zǔ）力大的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺（chǐ）寸精度與外觀等)的前提下，應（yīng）盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變形。
    用軟質（zhì）塑（sù）料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於（yú）脫模阻力（lì）較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂（dǐng）出方式（shì），將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑（sù）件報廢，如改用多（duō）元件聯合或氣(液)壓與機械式頂出相結合（hé）的方式效果會（huì）更好。

標題：模（mó）具結構對注塑製品（pǐn）翹曲變形的影響（xiǎng） 網（wǎng）址：http://www.mb404.com/server/show/id/1207.html

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