本文主要是對汽車左右安全帶固定件類似的產（chǎn）品產生嚴重的變形問題進行研究（jiū）、優化。變形無論是對製品的外觀還是使用性能而言，都將會產生嚴重的質量問（wèn）題。通過運用 Moldflow 3D技術的高仿真求解器解析製品產生變形的原因，找出應（yīng）對方案，為企（qǐ）業實際生產提供優（yōu）化及參考（kǎo）。

很多塑膠模（mó）具設計新（xīn）手都很渴望能夠設計一些複雜的模具（jù），但往往都是第一步都卡住了，分模分不開，遇到一些曲（qǔ）麵的（de）產品，分型麵無從下手，下麵我哪一個（gè）汽車模的產品跟大家介紹一些創建曲麵（miàn）分型麵（miàn）的技巧，希望能給大家帶來一些幫助。

正常情況下，注塑製件表（biǎo）麵具有的光澤主（zhǔ）要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度（dù）所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

造成注塑製品顏色不均的主要原因（yīn）及解決方（fāng）法如下：

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透（tòu）明製件，有時候透過光線可以看到一些（xiē）閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的（de）垂直方向產（chǎn）生了應力（lì），使用（yòng）權（quán）聚合物（wù）分子（zǐ）發重型流（liú）動取向而與未取向部分折完率差異表現（xiàn）出來。

​注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的（de）主（zhǔ）要原因有：

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出（chū）現的問題，雖然色母粒著（zhe）色在色型穩定（dìng）性、色質純度和顏（yán）色遷移性等方麵均優於幹粉著色（sè）、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均（jun1）勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色（sè）澤差異。主要解決辦（bàn）法（fǎ）：

注塑（sù）製（zhì）品變（biàn）形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方（fāng）向（xiàng）的收（shōu）縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率（lǜ）不（bú）同而翹（qiào）曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的（de）表現。所（suǒ）以從根本上說，模具設計決定了（le）製件的翹曲傾（qīng）向（xiàng），要通過變更成型條件（jiàn）來抑（yì）製這種傾向是十分困難（nán）的，最終解決（jué）問題必須從模具設計和改良（liáng）著手。這種現象（xiàng）的主要（yào）有以下幾個方麵造成（chéng）：