開裂，包括製件表麵絲狀裂（liè）紋、微裂、頂（dǐng）白、開裂（liè）及因製件粘模（mó）、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂（liè）時間分脫（tuō）模開裂和應用開裂（liè）。主要有以下幾個方麵的原因造（zào）成（chéng）：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快（kuài）、充料愈多、注射、保壓時間過（guò）長，都會造（zào）成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓（yā）力防止（zhǐ）快速強拉製件造成脫（tuō）模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件（jiàn）易於脫模，適當（dāng）調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解（jiě）造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除（chú）模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘（cán）餘應力，可通過（guò）在成型（xíng）後立即進行退（tuì）火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量（liàng）、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足（zú）夠光滑，這樣才防止由於外（wài）力（lì）導（dǎo）致（zhì）頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造（zào）成（chéng）應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防（fáng）止嵌（qiàn）件與製件（jiàn）收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓（yā）。

(5)主流道足夠大使澆口料未來（lái）得及固化時（shí）脫模，這（zhè）樣易於（yú）脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬（yìng）料的拖拉（lā）而使製件粘（zhān）在定模上（shàng）。

3、材料（liào）方麵：

(1)再生料（liào）含量太高，造（zào）成製件強度過低。

(2)濕度過大，造（zào）成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現（xiàn）頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳（jiā），受到汙染都會造成開（kāi）裂。

4、機台方麵：

注（zhù）塑機塑（sù）化容量要適當（dāng），過小塑化不充（chōng）分未能完全（quán）混合而變脆，過（guò）大時會降解。

注（zhù）塑製品氣泡（pào）的原因分析

氣（qì）泡(真空泡)的氣體十（shí）分稀（xī）薄屬於真空泡。一般（bān）說來，如果在開模瞬間已發現（xiàn）存在氣泡是屬於氣（qì）體（tǐ）幹擾問題。真（zhēn）空泡的（de）形成（chéng）是由於充注進塑（sù）料不足或壓力較（jiào）低。在模具的急劇（jù）冷卻（què）作用下，與型腔接角（jiǎo）的燃料牽拉，造成體（tǐ）積損失的結果（guǒ）。

解（jiě）決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充（chōng）模（mó）豐滿。

(2)增（zēng）加料溫流動順暢（chàng）。降低料溫減少收縮，適（shì）當提高模溫，特別是形成真（zhēn）空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的（de）流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進（jìn）模（mó）具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原（yuán）因分析（xī）

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流（liú）動（dòng）方向的收縮率比（bǐ）垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射（shè）充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的（de）內應力而引（yǐn）起翹曲，這些（xiē）都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本（běn）上說，模具設計（jì）決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製（zhì）這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設（shè）計和改良著手。這種現象的主要（yào）有以下幾個方麵（miàn）造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質（zhì）量要均勻（yún）。

(2)冷（lěng）卻（què）係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成（chéng）翹曲，適當加粗較難成（chéng）型部份的分流道、主流（liú）道，盡（jìn）量消（xiāo）除型腔內的密（mì）度差、壓（yā）力（lì）差（chà）、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫（tuō）模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增（zēng）加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗（kàng）翹曲能力（lì）。

(6)模具所用的材料強（qiáng）度不足。

2、塑料方（fāng）麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲（qǔ）變形機（jī）會（huì）多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度（dù）增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯（jiǎo）正翹曲變形。

3、加（jiā）工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫度（dù）太低速度太（tài）快會造成內應力增加而出現翹曲變形（xíng）。

(2)模具溫度（dù）過高，冷卻時（shí）間（jiān）過短，使（shǐ）脫模時的製件過熱而出現（xiàn）頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量（liàng）下減（jiǎn）少螺杆轉速和背壓降低密度來限（xiàn）製內（nèi）應力的產生。

(4)必要（yào）時（shí）可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形（xíng）或（huò）脫模後（hòu）進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性（xìng）、色質純度和顏色遷移性等方麵（miàn）均優於幹（gàn）粉著色、染漿著（zhe）色，但分（fèn）配性，亦即色粒在（zài）稀釋塑料在混合（hé）均勻程度（dù）卻相對較差（chà），製成品自然就帶有區域性色澤差異。主（zhǔ）要解決（jué）辦法：

(1)提高加料段溫度（dù），特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融（róng）段（duàn）溫度，使色母粒進入（rù）熔（róng）融段時盡快熔化，促（cù）進與稀釋均勻混合，增加液（yè）態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料（liào）溫度、剪切作（zuò）用都得到提（tí）高。

(3)修改（gǎi）模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融（róng）料通過時，紊流（liú）效果差（chà），溫（wēn）度提升不高（gāo），於是就不均勻，色帶模腔，應（yīng）予（yǔ）改窄。

注塑製（zhì）品收縮凹陷的原因（yīn）分析

注塑成型過程中，製品收縮凹（āo）陷是比較（jiào）常見的現象。造（zào）成這種情況的主要原（yuán）因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造（zào）成（chéng）融料回流而出（chū）現收（shōu）縮（suō），太小時阻力大料量不足出現（xiàn）收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出（chū）現收（shōu）縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與（yǔ）料筒是否磨（mó）損。

2、模具（jù）方（fāng）麵：

(1)製件設計要使壁（bì）厚均勻，保（bǎo）證收縮一致。

(2)模具的冷卻（què）、加溫係（xì）統要保證各部份的溫度一致（zhì）。

(3)澆注係統要保（bǎo）證通暢，阻力（lì）不（bú）能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要（yào）足夠，過（guò）渡區要圓弧（hú）過（guò）渡。

(4)對薄（báo）件應提高溫度，保（bǎo）證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶性（xìng）的塑料比非結晶性塑料收縮（suō）曆害，加工時要適當增加料量，或在塑（sù）料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方（fāng）麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動（dòng）性差（chà）的塑料（liào）應適當（dāng）提高溫度、保（bǎo）證暢（chàng）順。

(2)注射壓力（lì）、速度、背壓過低、注射時間過短，使料（liào）量或密度不足而收縮壓力、速（sù）度、背壓過大（dà）、時間（jiān）過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量（liàng）即緩衝（chōng）墊過大時消耗注射壓力，過小（xiǎo）時（shí），料量不足。

(4)對於不要求精度（dù）的（de）製件，在注射保（bǎo）壓（yā）完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的（de）製件，及早出（chū）模，讓其在（zài）空氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮凹（āo）陷平緩而不那麽顯眼又不影響使（shǐ）用。

注塑製品透明缺陷（xiàn）的原因分析（xī）

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有（yǒu）機玻璃（lí）的透明製件（jiàn），有時（shí）候透過光線可以看到一（yī）些閃（shǎn）閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或（huò）裂紋。這（zhè）是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發（fā）重型流動（dòng）取向而與未取向部分折（shé）完率（lǜ）差異表現出來。

解決（jué）方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背（bèi）壓（yā）壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能（néng）的堵塞。

(7)縮短成型（xíng）周期，脫模後可（kě）用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯（xī）在78℃時保持15分鍾，或（huò）50℃時保持1小時，對（duì）聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製（zhì）品顏色不均的原因（yīn）分（fèn）析

造成（chéng）注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料（liào）或著色劑（jì）熱穩定性差，要穩定製件的（de）色調，一定要嚴格固定生產條件，特別（bié）是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型（xíng）塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚（hòu）差異大的製件，可（kě）用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較（jiào）均勻的製件要固定好料（liào）溫和模溫。

(4)製件（jiàn）的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺（quē）陷的原因分析

正常情況下，注塑製件表麵（miàn）具有的光澤主要（yào）由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但（dàn）經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成（chéng）這種（zhǒng）原因及解決方法分（fèn）析如下：

(1)模具光（guāng）潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模（mó）具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增（zēng）大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏（piān）低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力（lì）過低、速（sù）度（dù）過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性（xìng）差而使表麵暗色。

(5)塑（sù）料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱（rè）要（yào）穩定，冷卻要（yào）充分（fèn），特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的（de）再生料過多，塑（sù）料或著色劑質（zhì）量差，混有水汽或（huò）其它雜質，使用（yòng）的潤滑劑質量（liàng）差。

(8)鎖模力要（yào）足夠。

注塑製品（pǐn）銀紋的原因分（fèn）析

注塑製品銀紋，包括表麵（miàn）氣泡和內（nèi）部氣孔。造成缺陷的主（zhǔ）要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因（yīn）分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭（tóu）、過膠圈存在料流死角，長期受熱而（ér）分解。

(2)加熱係統失（shī）控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良（liáng）。

(2)模（mó）具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過（guò）熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不（bú）合理都會造成受熱不平衡而出現（xiàn）局部過熱（rè）或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕（shī）度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑（xiè）料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料（liào）。

(2)從大氣中吸潮或從著（zhe）色劑（jì）吸（xī）潮，應對著色劑也進行幹燥（zào），最好在機（jī）台上裝幹燥器。

(3)塑料中添（tiān）加的潤滑劑（jì）、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶（róng）劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時（shí）也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有（yǒu）其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力（lì）、速度、背壓、熔（róng）膠馬達轉速過高造成分解，或壓（yā）力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體（tǐ）而出現（xiàn）銀紋，應設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射（shè）速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣（qì）進入料筒，隨熔料進入（rù）模具，周期過長時融（róng）料在（zài）料筒內受熱過（guò）長（zhǎng）而（ér）出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或（huò）模溫太低都影（yǐng）響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成（chéng）。

注（zhù）塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔（kǒng）洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷（duàn）的區（qū）域而（ér）以多股形式（shì）匯合時，因（yīn）不（bú）能（néng）完全熔合而產生（shēng）線性（xìng）的熔接縫。此外在發（fā）生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等（děng）性能（néng）很差。主（zhǔ）要原因分析如（rú）下：

1、加（jiā）工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度（dù）過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料（liào）要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量（liàng）太多或質（zhì）量不好（hǎo）也會出現熔（róng）接縫。

(5)降低鎖模（mó）力，方便排氣。

2、模（mó）具方麵（miàn）：

(1)同一型腔（qiāng）澆（jiāo）口過多，應減少澆口或對稱（chēng）設（shè）置，或盡量靠近熔接縫設（shè）置。

(2)熔接縫處（chù）排氣不良，應開設排（pái）氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸（cùn）不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變（biàn）化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁（bì）厚均（jun1）勻。

(5)必要（yào）時應（yīng）在熔接縫處開設（shè）熔合井使熔接縫（féng）脫離製件。

3、塑（sù）料（liào）方（fāng）麵（miàn）：

(1)對流動性差或熱（rè）敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑（sù）料含的雜質多，必要時要換（huàn）質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分（fèn）析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵（miàn），以澆口（kǒu）為中心的形成密集（jí）的波紋，有時稱為（wéi）震紋。產（chǎn）生（shēng）原因是熔體粘（zhān）度過大而以滯流形式充模時（shí），前端的料一接（jiē）觸到型腔表麵（miàn）便很快冷凝收縮起來，而後（hòu）來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進（jìn）過程的不斷交替使料流在前進（jìn）中形成了表麵震紋。

解決方（fāng）法：

(1)提（tí）高料筒溫（wēn）度特別是射嘴（zuǐ）溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力（lì）與速（sù）度，使其快速充模型腔。

(3)改（gǎi）善（shàn）流道、澆口尺寸，防止阻力（lì）過大。

(4)模具排氣要良好（hǎo），要設置（zhì）足（zú）夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因（yīn）分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌（qiàn）件（jiàn）的背麵或在特別厚的部位出現（xiàn）腫脹或鼓泡（pào）。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓（yā）罰的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延（yán）長開模時間，降（jiàng）低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度（dù），減（jiǎn）少成形周期，減（jiǎn）少流動阻力。

3.提高保壓壓力（lì）和時間。

4.改善製件壁（bì）麵太厚或厚薄變化大的狀況。

以上就是深圳模具（jù）工廠給大家分（fèn）享的注塑製品開裂的（de）原因分析，希望能給大家有更多的（de）了解與認知，若（ruò）想了解更多模具資訊，歡（huān）迎進（jìn）入我們（men）的（de）官網詳細了（le）解！