注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射（shè）成型機的移動模板上，定模安裝在注射（shè）成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動（dòng）模（mó）和定模分離（lí）以便取出塑（sù）料（liào）製品。

模具的結構雖然由（yóu）於（yú）塑料（liào）品種和性（xìng）能、塑料製（zhì）品的（de）形狀和結構以及注射機（jī）的類（lèi）型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模（mó）具主（zhǔ）要由（yóu）澆（jiāo）注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求（qiú）加工（gōng）光潔（jié）度和精度最高（gāo）的部（bù）分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分（fèn），包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是（shì）指（zhǐ）構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和（hé）型腔、型芯、成型杆以及排氣口等（děng）。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料（liào）熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主（zhǔ）流（liú）道、分流道、澆口和冷料穴組（zǔ）成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生（shēng）產效率。

1. 主流道

它是（shì）模具中連接（jiē）注射機射嘴（zuǐ）至分流道或型腔的一（yī）段通道。主流道頂（dǐng）部（bù）呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑（jìng）應略大於噴嘴（zuǐ）直徑(O．8mm)以避免溢料（liào），並防止兩（liǎng）者因（yīn）銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內（nèi）擴大呈3°到（dào）5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集（jí）射嘴端部（bù）兩（liǎng）次注射之間所產生的（de）冷料，從（cóng）而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦（dàn）混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的（de）直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便（biàn）於脫（tuō）模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的（de）頂部（bù）宜設計成曲折鉤形（xíng）或設下陷溝槽（cáo），以便脫模時能順利拉（lā）出主流道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中（zhōng）連接主流道和各個型腔的通道。為（wéi）使熔料以等速度（dù）充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。

分流道截麵的形狀（zhuàng）和尺寸（cùn）對塑料熔（róng）體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料（liào）量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。

但因圓柱形流道（dào）的比表麵（miàn）小，對分流道贅（zhuì）物（wù）的冷卻不利，而且這種（zhǒng）分（fèn）流（liú）道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此（cǐ），經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快（kuài）的充模（mó）速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的（de）尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵（miàn）寬度（dù）均不超過8m，特大的可達10一12m，特小（xiǎo）的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵（miàn）積，以免增加分流道贅物和延長（zhǎng）冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通（tōng）道。通道的截麵積（jī）可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是（shì）整個流道係統中截麵積最小（xiǎo）的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆（jiāo）口的作用是：

控製料流速度（dù）

在注射中可因存於這（zhè）部分的熔料早（zǎo）凝而防（fáng）止倒（dǎo）流

使通（tōng）過（guò）的熔料（liào）受到（dào）較強的剪切而升高溫度（dù），從而降低表（biǎo）觀粘度以提高流動性

便於製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸（cùn）和位（wèi）置的設計取決於塑料（liào）的性質、製品的大小和結構

一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積（jī）宜小而長度宜短（duǎn），這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大 較容易，而大澆口縮小（xiǎo）則很困難。澆口位置（zhì）一般應選在製品（pǐn）最厚而又不影響外觀的地方。澆（jiāo）口尺寸的（de）設（shè） 計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它（tā）是模具中成型塑料製品的空間。

用作構成型腔的組件統（tǒng）稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構（gòu）成製品外形（xíng）的成型（xíng）零件稱為凹模(又稱陰模)，構成（chéng）製品內部形狀 (如孔、槽等)的稱（chēng）為型（xíng）芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先（xiān）要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。

其次是根（gēn）據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置 以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力（lì），故成型零件要進行合理地選（xuǎn）材及強（qiáng）度（dù）和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀（guān）和容（róng）易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型（xíng）零件一般都通過熱處理來（lái）提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係（xì）統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調（diào）溫係統對模具（jù）的溫（wēn）度進行調（diào）節。對於熱（rè）塑性塑（sù）料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模（mó）具冷卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流（liú）動的（de）冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可（kě）利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍（wéi）安裝電加熱元件。

三、成型部件

成型部件由型芯和凹模組成。型芯（xīn）形成製（zhì）品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯（xīn）和型腔便構成了模具的型腔。按工（gōng）藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅（jǐn）在易損壞、難加（jiā）工的部位采用鑲件。

排氣口它是在模具中開設的一（yī）種槽形出氣口（kǒu），用以排出原有的（de）及熔料帶入的氣體（tǐ）。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必（bì）須（xū）在料流的盡頭通過排氣口（kǒu）向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚（shèn）至積存空氣因受壓縮產生（shēng）高（gāo）溫而將製品（pǐn）燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動（dòng）的盡（jìn）頭，也可設在塑模的分型麵上。

後者是（shì）在（zài）凹（āo）模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射（shè）中，排氣孔不（bú）會有（yǒu）很多熔料滲出（chū），因為熔料會在該處冷（lěng）卻固化將通道堵死。排氣口的（de）開設位置切勿對（duì）著操作人員，以防熔料（liào）意外噴出（chū）傷人。此外，亦（yì）可利用頂出杆與頂出（chū）孔的（de）配合間隙，頂塊和脫模板與型（xíng）芯的（de）配合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種（zhǒng）零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓（yā）板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分別設（shè）置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機構

在開模過程中，需要有推出機構將（jiāng）塑料製品及其在流道內（nèi）的凝料推出或拉出。推出固定板（bǎn）和推板用以夾持推杆。在推杆（gǎn）中一般還（hái）固定有複位杆，複（fù）位杆在動、定模合模時（shí）使推板（bǎn）複位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在（zài）被（bèi）推出以（yǐ）前必須先進行側向（xiàng）分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時（shí）需要在模具中（zhōng）設置側抽芯機構。

4. 標準模架（jià）

為了（le）減少繁重的模具設計（jì）和製造工（gōng）作量，注塑模大多采用了標準模（mó）架（jià）。