一般產品表麵光澤（zé）缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由（yóu）於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果（guǒ）模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會（huì）複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙（wū），水分（fèn），脫（tuō）模劑用量太多（duō）或（huò）選用不當，也會使塑件表麵發暗。因此，模具的型腔（qiāng）表麵應（yīng）具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻（gè）。型腔表麵必須保（bǎo）持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模（mó）劑的品種和用量要適（shì）當（dāng）。

模具溫度對塑件（jiàn）的表麵（miàn）質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在（zài）不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低（dī）都會導致（zhì）光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接（jiē）觸（chù）後立即固化（huà），會使模具型腔麵的再現性下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用（yòng）在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中（zhōng）迅速傳遞，以免延長成型周（zhōu）期，這（zhè）種方法（fǎ）還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模（mó）斜度太（tài）小（xiǎo），斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動（dòng），模具排氣不良等（děng）模具故障都會影（yǐng）響（xiǎng）塑件的表麵質量，導致（zhì）表麵光澤不良。

二 成型（xíng）條件控製不當（dāng）

如果注射速（sù）度太快或（huò）太慢，注射壓力太低，保（bǎo）壓時間太短，增（zēng）壓器壓力不（bú）夠，緩（huǎn）衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的（de）填料分散性能太差，填料（liào）外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附（fù）近或變截麵處產（chǎn）生暗區，可通過（guò）降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵（miàn）處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速（sù）度。如果由於填（tián）料的分散性能太（tài）差導致（zhì）表麵光澤不良，應換（huàn）用流動性能（néng）較好的（de）樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符合使用要求

原料不符（fú）合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其（qí）產生原（yuán）因及處理方法（fǎ）如下：

1.成（chéng）型原料（liào）中水分（fèn）或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料（liào）間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應（yīng）對原料進行預幹燥處理（lǐ）。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤（zé）不良。應選用耐（nài）溫較高的原（yuán）料和（hé）著色劑。

3.原（yuán）料（liào）的流動性能太差，使塑（sù）件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量（liàng）潤滑（huá）劑（jì）以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相（xiàng）溶（róng）的（de）原料。應（yīng）換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型（xíng）樹（shù）脂由於冷卻不均導（dǎo）致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於（yú）厚壁塑件，如果冷卻（què）不足，也會使塑件表（biǎo）麵發毛，光（guāng）澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入（rù）浸在冷（lěng）水中的（de）冷壓模中冷卻定型。

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