一、呈現問題：塑膠呈波（bō）浪。

原因：因（yīn）澆口或其它部分狹窄，熔態塑料推動固化塑件（jiàn）前移時（shí），表麵產生波紋。

解決方法：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫（wēn）度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注（zhù）料速度6.更改模具冷卻水（shuǐ）進口位，使（shǐ）其遠離澆口（kǒu）7.擴大澆（jiāo）口。

二、呈現問題：塑件呈（chéng）銀紋形（xíng）。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多（duō）。

解（jiě）決方法：1.加強回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提高（gāo）模（mó）溫5.改澆口位置6.擴大流道及澆口（kǒu）7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑膠接口不（bú）良（liáng）。

原因：因（yīn）塑料溫度太低，不能熔化（huà），或因氣體排泄不足（zú）導致兩股（gǔ）以上分流混合而產生（shēng）發狀細線（xiàn）或氣泡。

解決方（fāng）法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接（jiē）縫線外設冷料池5.設放氣口（kǒu）6.改變澆口位或澆（jiāo）口7.不要用脫模劑8.轉用易流動的低粘度類原料。

四、呈現問題：塑件（jiàn）呈現空洞（dòng）。

原因：因塑料在熔料固化期間表麵接觸低（dī）溫（wēn）模壁，收縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做（zuò）成空洞。

解決方法：1.提高注壓（及（jí）二次壓力）2.延長注時3.降低料筒（tǒng）固化溫度4.消減模壁厚度至6mm以下（xià），必要時設（shè）置等壁厚助（zhù）線，及去除多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位置（zhì），排除夾（jiá）氣。

五（wǔ）、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方法：1.增加注（zhù）料速率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防漏注（zhù）閥式（shì）螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固（gù）化及（jí）模具溫（wēn）度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循（xún）環速度7.提高模具放氣能力8.加（jiā）大澆口截麵9.增（zēng）加（jiā）產品壁厚10.加設助線，改造料流11.選用低粘度原料（liào）12.加潤滑劑。

六（liù）、呈現問題：合模（mó）邊擠出塑料（liào）。

原因：因料溫及注壓（yā）過高，或鎖模（mó）力（lì）不足。

解決（jué）方法：1.降低注壓（yā）及筒固（gù）化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模力（lì）機5.改造合模表麵緊配（pèi）合（hé）及清理合模表（biǎo）麵6.轉用低粘度料（liào）。

七、呈現問（wèn）題：塑件表麵呈凹（āo）痕。

原因：因塑件表麵誤時冷（lěng）卻，因其表（biǎo）麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二次壓力）3.降低（dī）筒（tǒng）料固化溫度（dù）4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模具溫度均勻8．更改澆口（kǒu）位置9．擴（kuò）大澆口10．縮短（duǎn）模具流道。

八、呈現問題（tí）：塑件呈扭曲變形。

原因（yīn）：因注塑（sù）殘餘應力鬆弛導致（zhì）塑件變形扭曲。

解決方法（fǎ）：1.降低注（zhù）壓2.降低筒（tǒng）料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作5.添設（shè）脫模鎖6.改（gǎi）變（biàn）澆口位置7.調（diào）勻模溫（wēn）。

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