一．名詞（cí）解釋

成型製品表麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示意（yì）圖

二. 故障分析及排除方法

1. 殘餘（yú）應力太高。在模具設計（jì）和製（zhì）作方麵，可以采用（yòng）壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力（lì）的直接澆口（kǒu），可將正（zhèng）向澆口改為多個針形點澆口或側澆（jiāo）口，並減小澆口直徑（jìng）。設計側澆口時，可（kě）采用成型後可將破裂部分除（chú）去的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通過降低注射壓力（lì）來減少殘餘應（yīng）力是一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比例關係。應適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控製模內型胚的冷卻時（shí）間和速度，使（shǐ）取向分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致（zhì）殘餘應力（lì）集中。一般情況下（xià），這類故障總是發生（shēng）在頂杆的周圍。出（chū）現（xiàn）這類故障後，應認真檢（jiǎn）查和校調頂出裝（zhuāng）置，頂（dǐng）杆應設置在（zài）脫模阻力最大部位，如凸台、加強（qiáng）筋等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵積受到條件限製不可能擴大時，可采用小麵積多頂杆的方法。如果模具型腔脫（tuō）模斜度不夠，塑件表麵也會出現擦傷形成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌件的熱膨脹係數存在（zài）差異。對於金屬嵌件應進行預（yù）熱，特別是當塑件表麵（miàn）的裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌（qiàn）件溫（wēn）度太低造成的。另外，在嵌件材質的選用方（fāng）麵，應盡量采用線膨脹係數接近樹脂（zhī）特性（xìng）的材料。在選用成型原（yuán）料時，也（yě）應盡可能采（cǎi）用高分子量的樹脂，如（rú）果必須使用低（dī）分子量的成型（xíng）原料時，嵌件周（zhōu）圍的塑料（liào）厚度應設計的厚一（yī）些（xiē）。

4. 原料選用不當或不純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生產過程中，應（yīng）結（jié）合具體情況選擇合適的成型原料。在操作過程中，要特別注意不要（yào）把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在一起使用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程（chéng）中，脫模劑對於熔料來（lái）說也是（shì）一種異物（wù），如用量不當也會引（yǐn）起裂紋，應盡量減少其用量。

5. 塑件結構設計（jì）不良。塑件形體結構（gòu）中的尖角及缺口處最容易產生應力集中，導致（zhì）塑件表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形（xíng）體結構中的外角及內角都（dōu）應盡可能采用最大（dà）半徑做成圓弧。試驗表明，最佳過度圓弧半徑（jìng）為圓弧半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7。

圖（tú）3 製品設計不合理導（dǎo）致變（biàn）形

6. 模具上的裂（liè）紋複映（yìng）到（dào）塑件表麵上。在注射成型過程中，由於模具受（shòu）到注射壓力反複的作用（yòng），型腔中具有銳角的棱邊（biān）部位會產生疲（pí）勞裂紋，尤其在冷卻孔附近（jìn）特別容易（yì）產生裂（liè）紋。當模具型腔表麵上的裂紋複映到塑件表麵上時，塑件表麵（miàn）上的裂紋總是以（yǐ）同一形狀在同一部位連續（xù）出現。出（chū）現這種裂紋時，應（yīng）立即檢查裂紋（wén）對應的（de）形腔表麵有無相同的裂紋。如果（guǒ）是由於複映作用產生裂紋，應以機械加工的方（fāng）法修複模具（jù）。