注塑模具cAE模流分析的作用

①通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定合理的澆口數（shù）目和（hé）找出最（zuì）佳（jiā）進料（liào）口位置（zhì）,減少試模次數,可以

實現一次試模成功;與此同時可（kě）避免為（wéi）了（le）改變澆口位置而進行燒焊,降低（dī）了（le）模具製造成本,保證了模具質

量。如果模具的（de）澆注係（xì）統的澆口位置設計錯誤,需要改動（dòng）,模具（jù）就隻能燒焊,或者重新加工。模具一般都

不允許燒焊,尤其汽車部件表麵做皮紋爛花的模具（jù）。如燒（shāo）焊須經客（kè）戶同意,即使同意了（le）,也增（zēng）加了工作量,

同（tóng）時延遲了交模時（shí）間,增加（jiā）了金加工和試模（mó）的（de）費用（yòng）。

②對澆注（zhù）係統的澆口所在位置進行CAE模擬分析（xī）,能預知多點澆口的注塑壓（yā）力的平衡情況,模擬熔料充

填過程,優化澆係統設計（jì）;可使注塑熔（róng）料達到最佳的流動平衡,降低（dī）填充壓（yā）力（lì）,使壓力均勻分布。

③能預測保壓過程中型腔（qiāng）內熔體的壓強、密度和剪切應力分（fèn）布等,優化注塑方案,縮短成型周期,提（tí）高生產（chǎn）效率。

④通過模流分析能優化（huà）注塑成型工藝參數,預知注塑機所需的注射壓力及鎖模力。

⑤通過模流分析,使設計（jì）者能盡早發（fā）現問題,可為模具的（de）設計、改善模具結構提供依據;通過模流分析驗（yàn）

證模具結（jié）構的合理（lǐ）性（xìng）,優化了模具設計;最重（chóng）要的是提（tí）高了（le）塑料製（zhì）品的成型（xíng）質量

⑥利用模流分析,了解模溫及冷卻情況,分（fèn）析製品翹曲變（biàn）形、收縮、凹痕等缺陷是否會產生。在設計冷

卻水管（guǎn）時,可根據具體情況,考慮如何合理設計冷卻係統。

⑦利用CAE技術,可使經驗（yàn）積累與現場試模相輔（fǔ）相（xiàng）成,累積試模經（jīng）驗,花最少的成本（běn）,迅（xùn）速培養CAE分析專

業人員（yuán）,提升模具設計質量。

⑧利（lì）用（yòng）模流分析能預知（zhī）熔體的填充,優化熔接痕所處位置,幫助設計（jì）者分析、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆口開閉時間和注（zhù）塑成型工藝參數的（de）設置、達到改善熔接痕的位（wèi）置、優化塑件表麵熔接痕（hén）的目的。

⑨通過模流分析預知（zhī）熔體在填（tián）充過（guò）程中產生困氣的位置,使設計師可以參考模流分析設計模具的排氣（qì）係統。