熔體注入型腔後先在模（mó）具腔壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中（zhōng）受到後續熔料的（de）擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很（hěn）薄的表殼被撕破或發生移動，塑件表麵即產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較（jiào）小的低密度聚乙烯塑件（jiàn）上，其表麵徑常可以看到明暗交（jiāo）替的（de）條形區域，其產生的部（bù）位一般離澆口有一定距離，並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑（sù）件最容易產生這類故障（zhàng），這主（zhǔ）要是由於熔料在充（chōng）填小（xiǎo）熔腔尚未結束前受到（dào）較大的壓力，導致熔（róng）體破（pò）裂，形成表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好（hǎo）辦（bàn）法，可以通（tōng）過適當提高模具溫度或提高熔體破裂（liè）部位（wèi）的局部溫度來排除這一故（gù）障。對於模（mó）腔表麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔（róng）體破裂部位的小型管式電加熱器來（lái）實現。

熔料的流（liú）動特性與其流變性能有（yǒu）關，還與決定熔（róng）料在模具入口處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很（hěn）小而注射速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的冷（lěng）卻速度很快（kuài），就會與後續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵移動，使（shǐ）表麵混濁及（jí）斑紋產生在離澆口較遠（yuǎn）的（de）部位（wèi）。

通（tōng）常，結晶型聚合物注射時產生的表麵混濁及斑紋較難排（pái）除，因為這（zhè）類樹脂的熔融溫度相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚（jù）合物的固化速（sù）度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚急（jí）劇變化和熔料（liào）突然改（gǎi）變流動方向處產（chǎn）生的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔（qiāng）中熔合的時間也比較短，很容（róng）易產生（shēng）表麵混濁及斑紋（wén）。

對於排除（chú）這類故障，在工藝操作方麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注（zhù）射時螺杆的前進速度。

在（zài）模具（jù）操作方麵，應擴大澆口（kǒu）尺寸，優先選用扇形（xíng）澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸（cùn）太小會使澆口處的殘料雜質影響充模，加劇（jù）流（liú）料的不規則流動，應適當加（jiā）大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會影響流料的規則（zé）性流動，應予以改（gǎi）進。此外（wài），應（yīng）減少潤滑劑的用量並選擇適宜的品種。