產品完成一個（gè）成形（xíng）周期後開模（mó），產品會包裹在模具的一邊，必須將其從模（mó）具上取下（xià）來，此工作必須由頂出係統來完成．它是（shì）整套模具結構中重要組成部分，一般由（yóu）頂出，複位和頂出導（dǎo）向等三部（bù）分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後（hòu），由人（rén）工操縱頂出係統頂出產品（pǐn）．它可使模具（jù）結構簡化（huà），脫模平穩，產品不易變形（xíng）．但（dàn）工人勞動強度大（dà），生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用（yòng）．　

2、機動頂（dǐng）出: 通過注射機（jī）動力或加設之（zhī）馬達來推動脫模機構頂出產品，它可（kě）通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模（mó）目的．也可（kě）在公母（mǔ）模板上安裝定距拉杆或鏈條（tiáo），靠開模力拖動頂出機構頂出產（chǎn）品（pǐn），調模（mó）時必（bì）須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝（zhuāng）專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力（lì）速度和時間（jiān）都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位（wèi）．

4、氣（qì）動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的（de）頂出（chū）氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

2、按模具結構分

一（yī）次（cì）頂出（chū）機構，二次頂出機構，母模頂出（chū）機構，澆注係統頂出機構（gòu），螺紋頂出機構等．

設（shè）計原（yuán）則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機構（gòu）的一邊，

2、頂出力和位置（zhì）平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設（shè）在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可（kě）靠有利於製造和更（gèng）換．

頂出係統（tǒng）形式多種多樣，它與產品之形狀，結（jié）構和塑料性能有（yǒu）關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊（kuài），氣壓，複合式頂出（chū）等．

3、頂杆

它是頂出機（jī）構中最簡單，最（zuì）常見的一種形式，其截麵積形式主（zhǔ）要有如下（xià）：

1.圓（yuán）形因圓形製造加工和修配方便，頂出效（xiào）果好，在生產（chǎn）中應（yīng）用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小（xiǎo），易產生應力（lì）集中，頂（dǐng）穿產品，頂變形等不（bú）良（liáng）．在脫（tuō）模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成（chéng）台階形的有托頂針，以加強剛度，避（bì）免彎曲和折斷．

設計要（yào）點:

1、頂出位置應設置在阻力（lì）大（dà）處，不可離鑲（xiāng）件或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具（jù）上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免（miǎn）破裂．

6、當產品表麵不允許（xǔ）有頂（dǐng）出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品（pǐn）在分流道上設置頂針，即可（kě）將產（chǎn）品帶出．

8、頂針（zhēn）與頂針孔配合，一般為間隙配（pèi）合．如太鬆易（yì）產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減（jiǎn）少摩（mó）擦麵，一般在（zài）模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定（dìng）在頂針板（bǎn）上，其形式多（duō）種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧（huáng）回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受（shòu）力均勻，不會（huì）使（shǐ）產品（pǐn）變形（xíng），也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產（chǎn）品同心度．但對於周（zhōu）邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式（shì）適用於各種容器，箱形，筒形（xíng）和細長帶中心孔之薄件（jiàn）產（chǎn）品（pǐn）．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出（chū）痕．一（yī）般會有固定連接，以免生產中或（huò）托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

推板與型芯（xīn）之間的配（pèi）合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫（tuō）模困難和產品變（biàn）形，一般會（huì）在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈（dàn）簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出（chū）塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平（píng）麵為分模麵，下麵有兩支或數支較（jiào）大直徑頂杆連接，頂（dǐng）出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大（dà）之模具（jù）中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉（ròu）件（jiàn）時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可（kě）在公模仁上設置一些細小進氣（qì）孔，也可（kě）設置菌形（xíng）杆，開（kāi）模後通入5—6個大氣壓之壓縮空（kōng）氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因（yīn）氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時（shí）應配（pèi）與推板配合使用．

8、複合頂出

受產品形（xíng）狀（zhuàng）影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須（xū）根據產品和模具結構來定，在此不作（zuò）具（jù）體敘述．

9、其它頂出方（fāng）式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出（chū）膠道（dào），須加設一分型麵．開模後一（yī）般由人工取（qǔ）出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應（yīng）自動化生產，最好設計成自動脫（tuō）落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭（tóu）鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉（lā）斷  由拉料杆拉出膠道，開（kāi）模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模板與母模（mó）一起移動一定行（háng）程後，限位杆限（xiàn）製推板移動，推板與模（mó）板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

d.頂針拉斷  對（duì）於細長深（shēn）腔模（mó）具，可在（zài）母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反（fǎn）向頂出膠道，產品由推（tuī）板推出，此方式與（yǔ）開模（mó）行程有關，應用較特殊．

9.2母（mǔ）模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊（shū）要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的（de）機台，頂杆無法（fǎ）作用在（zài）頂板上，必須借助開模力或（huò）外（wài）力來完成．常見的有油缸，電動（dòng），拉勾等．

9.3螺紋（wén）頂出

因螺紋與一般（bān）產品（pǐn）形狀特殊（shū），必須（xū）旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程（chéng）度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強（qiáng）製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有（yǒu）彈性的珪橡膠做成螺紋（wén）型芯，開模時用彈簧先退出型芯中（zhōng）頂杆，使（shǐ）橡（xiàng）膠型芯產生向內收縮（suō），再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通（tōng）過半圓（yuán）滑塊或型（xíng）環成形，用兩個（gè）對半滑塊合（hé）起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋（xuán）出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產（chǎn）品在公模（mó）仁頂麵設置止轉形式，脫模時止（zhǐ）動（dòng）模仁旋轉並（bìng）軸向頂出螺紋可脫（tuō）出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

c. 產品（pǐn）端麵止動  在產品端麵設置（zhì）止動小凸點，型芯旋（xuán）轉時推板將產品頂出（chū）．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將（jiāng）產品帶出，但（dàn）對（duì）於軟性塑料則避免使（shǐ）用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方（fāng）式（shì），一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷卻係統

冷卻（què）係統之設計規則 設計冷卻係統（tǒng）的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷（lěng）卻孔道應使用標準尺寸，以（yǐ）方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數（shù）：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道（dào）的長度、孔道的種類、孔道的（de）配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適（shì）當而有效率的（de）冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工（gōng）與組裝（zhuāng）。設計冷卻（què）係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻（què）孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的（de）種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質（zhì）。 

1、冷卻管路的位置與尺（chǐ）寸 
要（yào）維持（chí）經濟有效的（de）冷卻（què）時間，就應避（bì）免塑件肉（ròu）厚（hòu）過大。塑件所需的冷（lěng）卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應（yīng）該（gāi）盡可（kě）能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模（mó）塊與母模塊內，設在模塊以（yǐ）外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷（lěng）卻孔道與模（mó）具表麵、模（mó）穴或模心的距（jù）離應維持為冷（lěng）卻（què）孔道直徑的（de）1~2倍，經驗要求，鋼（gāng）材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度（dù），鈹鋼合金要1.5倍直徑的深（shēn）度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的（de）間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件（jiàn）兩側的溫度（dù）應維持在最小的差異，緊配塑件溫（wēn）差（chà）應維持在10℃以內。當冷卻（què）劑之流動從層（céng）流轉變為（wéi）擾流，熱傳效果變佳。層流在層（céng）與層之間僅以（yǐ）熱傳導傳熱（rè）；擾（rǎo）流（liú）則以徑向方向質傳，加（jiā）上熱傳導（dǎo）和熱對流兩（liǎng）種方式傳熱，結果，熱傳效（xiào）率顯者（zhě）增加，如圖6-58所示。應注（zhù）意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是（shì）擾流。

當冷（lěng）卻劑到達擾流流動狀態後，流速（sù）的（de）增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高（gāo）的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻（què）劑變成（chéng）擾流後，更高的冷媒流動速（sù）率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓（yā）力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向（xiàng）阻力最低的路（lù）徑流（liú）動。有時（shí）候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑（jì）引導流向熱負荷（hé）較高的（de）冷卻孔道。氣隙會降低熱傳（chuán）效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之（zhī）間的氣隙，以及（jí）冷卻管路內（nèi）的氣泡。 

模流分析軟件的（de）冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻（què）管（guǎn）路（lù），以及冷（lěng）卻管路的高（gāo）壓力降。

排氣係（xì）統

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是（shì）在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注（zhù）塑模（mó）中氣體的來源： 
1、澆（jiāo）注係統和模具型（xíng）腔中存有的空氣。 
2、有些原料含（hán）有未被（bèi）幹燥排除的水分，它們（men）在高溫下氣（qì）化成水蒸氣（qì）。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的（de）塑料發生分解所產生（shēng）的氣體。 
 4、塑料原料中（zhōng）的某些添加劑揮發或（huò）相互發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排氣（qì）不良（liáng），將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主（zhǔ）要（yào）表現（xiàn）如下： 

1、在（zài）注塑過程（chéng）中，熔體將取代型腔中的氣（qì）體（tǐ），如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會（huì）在（zài）型腔內形成高壓，並在一（yī）定的壓縮程度（dù）下滲人塑料內部，造成氣（qì）孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷（xiàn）。 

3、由於氣體被高度（dù）壓（yā）縮，使得型腔內溫度急劇上（shàng）升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現（xiàn）象。它主（zhǔ）要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力（lì）學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙（ài），會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分（fèn）型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流（liú）末端和塑（sù）件壁厚較（jiào）大部分；

3、排氣方向不應朝向操作（zuò）人員，並應加工成曲（qǔ）線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排（pái）氣槽寬度常（cháng）取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以（yǐ）塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的方式：

1.開（kāi）設排氣槽

排氣槽通常開設在型（xíng）腔一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部（bù）位。

排氣（qì）通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大（dà）  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連（lián）通至模板邊界

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式（shì）要（yào）求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成（chéng）本，一般不（bú）采用。

3 利用間隙排氣（qì）

1）鑲拚（pīn）零件的配（pèi）合麵間隙，如型（xíng）腔、型（xíng）芯（xīn）鑲塊。

2）側向抽芯零（líng）件（jiàn）間隙

3）頂出零件（jiàn）配（pèi）合間隙（xì）（推杆、塊）

4）分型麵（miàn）間隙（粗（cū）糙度一般（bān））利用間隙排氣時（shí），使用時間長（zhǎng）了（le），間（jiān）隙可（kě）能堵塞，應（yīng）定期（qī）清（qīng）理，保持（chí）暢通（tōng）。

4 利用多（duō）孔金屬排（pái）氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材（cái）料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具（jù）有很好的效（xiào）果。當型腔某些部位（wèi）排氣（qì）困難時，可循用多（duō）孔金（jīn）屬製作型腔鑲塊，排氣效果（guǒ）十分明顯。模具使（shǐ）用時應注意（yì）維護與清（qīng）理，保持氣孔暢（chàng）通。

5 混合排氣

通常是開（kāi）設排氣通道和間隙排（pái）氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統（tǒng）應保證氣體（tǐ）順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值可分為如下三（sān）種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度（dù）材料不產生醫療的間（jiān）隙為：0.03~0.05mm

高粘（zhān）度材料不產生醫療的間隙為（wéi）：0.05~0.08mm

常用材料的模具（jù）排氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台（tái）時，塑料製品不能直接（jiē）從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活（huó）動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和複位的（de）機構叫做抽苡機構。

1、抽芯（xīn）機構的分類（lèi）

1.機動抽芯  

開（kāi）模時，依靠注射檢的開模動作，通（tōng）過抽芯機來帶活動型芯，把型（xíng）芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動（dòng）強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳（chuán）動機構可分為以下幾（jǐ）種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽（chōu）芯，齒輪齒條抽芯（xīn）等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零（líng）件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產（chǎn），勞動強度大，而且由於受到（dào）限製，故難以得到大的抽芯力、其（qí）優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短（duǎn），適（shì）用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特（tè）點的限製，在無法采用機（jī）動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳（chuán）動機構又（yòu）可（kě）分為以下幾種：螺紋機（jī）構抽芯，齒輪（lún）齒條抽芯，活動（dòng）鑲塊芯，其他抽芯等（děng）。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和（hé）抽芯距的（de）長短可（kě）更換芯液壓裝置，因此能得到（dào）較大的脫模力和較長的抽芯距，由（yóu）於使用高壓液體（tǐ）為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操（cāo）作工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍（wéi）受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則（zé）：

1、活動型芯（xīn）一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一（yī）定而不任意滑動。

4、鎖緊（jǐn）塊要能承受注（zhù）射時（shí）向（xiàng）壓力，應選（xuǎn）用可（kě）靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做（zuò）成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開（kāi）始複位時（shí）容易（yì）傾斜而損（sǔn）壞模具（jù）。

6、防止滑（huá）塊設在定模的情況下，為保證塑料（liào）製品留在定模上，開模前必須先（xiān）抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝（zhuāng）置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹（āo）穴或凸台較淺，所需的（de）抽芯距不大，但所需的脫（tuō）模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽（chōu）芯結構的特點是：當推杆推動斜滑（huá）塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承（chéng）受較大的脫模（mó）力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般（bān）斜（xié）塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長（zhǎng）度一般不超過導長度的2/3,如果（guǒ）太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜（xié）塊抽芯結構簡單（dān），安（ān）全（quán）可靠（kào），製（zhì）造比較（jiào）方便。因此，在塑料射模具中應（yīng）用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及（jí）組合形式。按（àn）導滑部分形狀可分為（wéi）矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊（kuài）的組合形式  斜滑塊的組合（hé），應考慮抽（chōu）芯方向，並盡量（liàng）保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵（miàn）留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的（de）組合部分（fèn）有足夠（gòu）的強（qiáng）度（dù）。如（rú）果塑料製品（pǐn）外形有轉折處，則（zé）斜滑（huá）塊的拚縫線應與塑料製（zhì）品（pǐn）的（de）折線（xiàn）重合。