模具（jù）設計相關要素
1、分模麵

為（wéi）使產品從模具中取出，模具必須分成公母模側兩部分，此（cǐ）分界麵稱之為分模麵．它有分模和排氣（qì）的作用，但因模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品（pǐn）外觀及精度，選擇（zé）分（fèn）模麵時注意：

·  不可（kě）位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留在有（yǒu）脫模（mó）機構的一側．

·  位（wèi）於模具加工和產品後加工容易（yì）處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考（kǎo）慮將其放在公模開模（mó）方向，如一定要有應將抽芯機構盡（jìn）量設（shè）在公模側（cè）．

·  一般（bān）不采用（yòng）圓弧部分分模，這（zhè）樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好易溢邊（biān）之塑料，應采（cǎi）用插破方式分型可防治毛邊產生．

·  對於高度高，脫模斜度小之產品，可取中間分模，型腔分（fèn）兩（liǎng）邊以有利（lì）於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容（róng）易從模具中脫出，模具上必須設置脫模斜度（dù）．其大小視產品形狀，塑料（liào），模具結構（gòu），表麵精度和加（jiā）工方式不同（tóng）而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀和性能之情形下，脫模斜度愈大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及（jí）肉厚不同應有不（bú）同的脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大（dà）端尺寸   B=小（xiǎo）端尺寸     H=高度

柵格（gé）節距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉（ròu）厚（hòu）超過８mm，斜度（dù）不可過份加大，可在母模側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜（xié）度．

3>加強筋（jīn）（可改善料流，防止應力變形，並起補（bǔ）強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底（dǐ）肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱（zhù）：　0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具（jù）同一側)

母模（mó）側：0.5(大端（duān）直徑（jìng） – 小端直徑（jìng）)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母（mǔ）模側脫模斜度可較公模側大些，以利於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚（hòu）會直接影響（xiǎng）到成型周期和生產效率，並會因（yīn）肉厚不均引起縮收下陷和應力產生，設計模具時，決定肉厚（hòu）應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均勻分散衝擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有（yǒu）埋入件時，須（xū）防止破裂，是否會因肉薄（báo）產生結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚（hòu）一致，以防縮收下陷．

·  肉太薄是（shì）否會引起充填不足或阻礙料流．

以下為常見塑料標準肉厚參考（kǎo）:

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱（zhù），它可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部增高之用．必須防止因肉厚增加（jiā）造成縮水和因聚集空（kōng）氣造成充填不滿（mǎn）或（huò）燒焦現象，設計時注意點：

1、其高度以不超過（guò）本身直徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近（jìn）轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和料流，如在底部可高出底麵（miàn）0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都有孔的存在，其主要有（yǒu）三種方法來取得:

1、 在產品上（shàng）直接成型

2、在產品上先成（chéng）型預留孔，再機加工完成．

3、成（chéng）型後完全由機加（jiā）工（gōng）鑽孔．

設（shè）計時須注意以下幾點：

1、孔與孔（kǒng）之間距離須孔徑2倍以上（shàng）．

2、孔與產（chǎn）品邊（biān）緣之距（jù）離應為孔徑（jìng）之3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意（yì）孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在（zài）中間之通孔，為（wéi）防止偏心，可將（jiāng）不重要一側之（zhī）孔徑加大．

6、螺（luó）紋

為裝配之用，產品上有時會有螺紋設（shè）計，它可以直接成型（xíng），也（yě）可以在成（chéng）型後再機（jī）械加工．對（duì）於經常（cháng）拆卸或受（shòu）力大之螺紋，則采用金（jīn）屬螺紋鑲件，設計時注意如下原則：

1、螺距小於（yú）0.75mm之螺紋（wén）避免使用（yòng），最大可使用螺距5mm之（zhī）螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直接成型長（zhǎng）螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小（xiǎo）於塑料收縮量（liàng）時，避免使用．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之（zhī）間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長至產品末端，須設0.8mm左右（yòu）之光杆部（bù）位（wèi）．以利於模具加工和螺紋壽命．

7、在一些類（lèi）似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨（kūn）紋（wén），其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設（shè）至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防止產品破裂，增加機械強度或作為傳導電流之媒體及裝飾之用，在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件（jiàn）周圍膠層不能（néng）太（tài）薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響（xiǎng）取放．

3、為使鑲件與塑料（liào）結合緊密，埋入部分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽（cáo）．倒扣等（děng）)．

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一（yī）般不超過肉（ròu）厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡（jìn）量（liàng）改為咬（yǎo）花（huā）麵，這樣可減少模具加工（gōng）難（nán）度，增加美感，也可防止縮水（shuǐ）產生．

3、在凸柱周邊，可除去部（bù）分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高（gāo）度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸（tū）邊（biān），承（chéng）受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於料流．

7、避免銳角，薄肉（ròu）部份易使（shǐ）材料充填不足．

8、外邊有波紋之產品（pǐn），為方便後加工，可改為（wéi）加強邊緣．

9、分模麵有階段（duàn）形時，模具加工不易，考慮改為（wéi）斜（xié）線或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障（zhàng），改為兩側抽芯為佳．

11、因圓形比其它形狀（zhuàng）加工更易，可（kě）降低成本，優先選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如（rú）無特殊要求，盡量設計（jì）凹字，便於模具加工．

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