一、填（tián）充不滿

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑過程不完全，因為模腔（qiāng）沒有填（tián）滿塑料或注塑過程缺少（shǎo）某些細節。

2.可能（néng）出（chū）現問（wèn）題的原因

(1).注塑速度（dù）不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結（jié）束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變（biàn）化。

(5).射料缸溫度太低（dī）。

(6).注塑壓（yā）力不足。

(7).射嘴部分被封（fēng）。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒（méi）有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥（dòu）內的塑料量（liàng）。

(3).檢查是否正（zhèng）確設定了注射（shè）行程，需要的話進行（háng）更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑（sù）速（sù）度（dù）。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑（sù）料。

(10).檢查（chá）所有的加熱器外層用安培表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的（de）注塑機。

(14).適當升（shēng）高模溫。

(15).清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環（huán）。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化（huà）超過了模具（jù）、注（zhù）塑（sù）機、塑料（liào）組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不（bú）均。

(2).射料缸溫度或波動（dòng）的範圍（wéi）太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓（yā）力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位不（bú）穩定。

(6).運作時（shí）間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的（de）塑（sù）料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間和保（bǎo）壓等對產（chǎn）品（pǐn）的（de）影（yǐng）響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查有無充足的（de）冷卻水（shuǐ）流（liú）經料鬥喉以（yǐ）保持（chí）正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製（zhì）器一（yī）起使用的熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要（yào）就進行（háng）更換。

(7).檢查是否錯誤的進（jìn）料（liào）設定。

(8).保證螺杆在每次運作複（fù）回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時（shí）間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或（huò）過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵（miàn）痕有關（請參考“空（kōng）穴”部分），而（ér）且是塑料從模具表麵收縮脫（tuō）離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻（què）階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收縮。

3.補救（jiù）方（fāng）法

(1).調整射料（liào）缸溫度。

(2).調整螺杆（gǎn）速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速（sù）度。

(3).增（zēng）加注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

(6).降低模具表麵溫（wēn）度。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模（mó）溫。

(9).在允許（xǔ）的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑（sù）件缺陷（xiàn）的特征

通常與澆口區（qū）域有關：其表（biǎo）麵黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太（tài）高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料（liào）特性有關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降（jiàng）低注（zhù）塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低（dī）模具溫度。

(5).用（yòng）PE生（shēng）產的零件（jiàn）大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避（bì）免產生冷料（控（kòng）製好射嘴溫度）。

五（wǔ）、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽（qiān）住。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).注口（kǒu）套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射（shè）嘴溫度太低。

(4).塑料（liào）在注（zhù）口內未完全凝固，尤其是直（zhí）徑較大的注口（kǒu）。

(5).注口套的（de）園弧麵與（yǔ）射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流（liú）道。

(6).流道不夠拔出斜（xié）度。

3.補救（jiù）方法

(1).重新將射嘴和注（zhù）口（kǒu）套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前（qián）時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨（dú）立（lì）的（de）溫度控製器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加冷卻（què）時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口（kǒu）套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴（kuò）大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易（yì）地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但（dàn）也可出現在不（bú）透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑（sù）料收縮離開注塑（sù）件中（zhōng）心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速（sù）度過快。

(5).某些（xiē）特殊材料應用（yòng）特殊的設備（bèi）生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間（jiān）。

(4).降低（dī）熔融（róng）溫度（dù）。

(5).降（jiàng）低或增加注塑速（sù）度（dù）。（例如（rú）對（duì）非結（jié）晶（jīng）體（tǐ）類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無（wú）法運作。

(7).應（yīng）根據（jù）塑料的特性（xìng）改（gǎi）善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速（sù）度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注塑件形狀與模（mó）腔相似但卻是模腔形（xíng）狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲（qǔ）是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔（qiāng）內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（如加強（qiáng）筋集中在一麵，但相（xiàng）距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺（luó）杆向前時間。

(3).增加周期時間（jiān）（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件（jiàn））頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻（què）。

(4).增加注塑（sù）速度。

(5).增加塑料（liào）溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷（lěng）卻時間或改善冷卻（què）條（tiáo）件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際（jì）情況在允許的（de）情況。