注塑成型（xíng）工藝一般包（bāo）括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定（dìng）著製品的（de）成型質量，而且這4個注塑成型工（gōng）藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型（xíng）工（gōng）藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時（shí）間（jiān）從（cóng）模具閉合開始注塑算起（qǐ），到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間（jiān）越（yuè）短，成型效率越高，但是實際中，成（chéng）型（xíng）時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填充時剪切率較高，塑（sù）料由於剪切變稀（xī）的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化層厚度變薄。因此在流（liú）動控製階段，填充行為往（wǎng）往取決（jué）於待填充的體積大小。即（jí）在流動（dòng）控製階段，由於高速填充（chōng），熔體的剪切變稀效果往（wǎng）往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上（shàng）風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應（yīng）較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走（zǒu）。加上較少（shǎo）量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處（chù）的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前（qián）麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流（liú）動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模（mó）腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在（zài）光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發（fā）現有（yǒu）明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於（yú）微觀結構的鬆散，易造（zào）成應力集（jí）中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂（liè）。

一般而言（yán），在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互（hù）相穿透纏繞，此外（wài）高溫度區域（yù）兩股熔體的溫度較為接近，熔體的（de）熱（rè）性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低（dī）溫區域，熔接強度（dù）較差（chà）。

2、注塑成型工（gōng）藝保壓階段

保（bǎo）壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高（gāo）。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆（gǎn）僅能慢慢（màn）地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動（dòng）稱作保壓（yā）流動。由於在（zài）保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力（lì）很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止（zhǐ），此時保壓階段（duàn）的模腔壓（yā）力達到最高值。

在保壓階段，由於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較（jiào）低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響保（bǎo）壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經（jīng）充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓（yā）力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至（zhì）模（mó）壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需（xū）要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微（wēi）將（jiāng）模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用（yòng）；但若漲模力過大（dà），易造成成（chéng）型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑（sù）機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成（chéng）型塑料製品隻有冷卻固化到一（yī）定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約（yuē）70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷（lěng）卻係統會使成（chéng）型時間拉長（zhǎng），增加成本；冷卻不均（jun1）勻更（gèng）會進（jìn）一步造成塑料（liào）製品的（de）翹曲（qǔ）變形。

根據（jù）實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散（sàn）發，一部分（fèn）有5%經輻射、對流傳遞到大氣（qì）中（zhōng），其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模（mó）具中（zhōng）由於（yú）冷（lěng）卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架（jià）傳至冷卻（què）水（shuǐ）管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量（liàng）則繼（jì）續（xù）在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空（kōng）氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間（jiān）組（zǔ）成（chéng）。其中以冷卻時間所（suǒ）占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接（jiē）影響塑（sù）料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應（yīng）冷卻至低於塑料（liào）製品的熱變形（xíng）溫度，以防止塑料製品因（yīn）殘餘應力導致的鬆弛現象（xiàng）或（huò）脫模外（wài）力所造成的翹曲及變（biàn）形（xíng）。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方（fāng）麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度（dù）越大，冷卻時間越長。一（yī）般而言，冷卻時間約與塑（sù）料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次（cì）方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材（cái）料（liào）及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯（xīn）、型腔（qiāng）材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材（cái）料熱傳導係數越高，單位（wèi）時間內將熱量從塑（sù）料傳遞（dì）而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配置方式。冷（lěng）卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越（yuè）多，冷卻