欠注又叫短（duǎn）射、充填不足、製件不滿，俗稱（chēng）欠注，指料流末端出現部分不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁（bì）區或流動路徑的末端區域。其表現為熔體在沒（méi）有充滿型腔就冷凝（níng）了，熔料進入（rù）型受腔後沒有充填完全，導致產品缺料。

產生短注的（de）主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動（dòng）。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分（fèn）。這（zhè）些因素如果處（chù）理不好都會造成短注。

1、設（shè）備選型不當

在用選設備（bèi）時，注塑機的最大注射量必須大於塑件及水口總（zǒng）重（chóng），而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的（de）辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否（fǒu）均（jun1）一（yī），加料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高（gāo），也會引（yǐn）起落料不暢。對此，應疏通和冷卻（què）加料口。

3、料流動性差（chà）

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注（zhù）的主（zhǔ）要原因。因此應改（gǎi）善模具澆注係統的滯流缺陷（xiàn），如合（hé）理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大（dà）的噴嘴（zuǐ）等。同時可在（zài）原（yuán）料配方中增加（jiā）適（shì）量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再（zài）生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑（huá）劑超量

如果原（yuán）料配（pèi）方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起（qǐ）供料不（bú）足，導致欠注。對此（cǐ），應減（jiǎn）少潤滑劑用量及（jí）調整料筒與射料螺杆及止逆環間隙（xì），修複設（shè）備（bèi）。

5、冷料雜質阻塞料道（dào）

當（dāng）熔料內的雜質堵塞噴嘴（zuǐ）或（huò）冷料阻塞 [/li][li]澆口及流（liú）道時，應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流（liú）道截麵（miàn）。

6、澆注係統設計不合理

一模（mó）多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致（zhì）塑件外觀缺陷。設計澆注（zhù）係統時，要注意澆（jiāo）口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，使各（gè）型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處（chù），也可采用分（fèn）流道平衡布置的設計方（fāng）案。

若（ruò）澆口或流（liú）道小，薄，長，熔（róng）料的（de）壓力在流動（dòng）過程中沿程（chéng）損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴（kuò）大（dà）流道截麵和澆口麵（miàn）積，必要時可采用多點進（jìn）料的方法。

7、模具排（pái）氣（qì）不良

當模具內因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產生大於注射壓力的（de）高壓時，就會阻礙（ài）熔料充滿（mǎn）型腔造成欠注。對此，應（yīng）檢查有無設置冷料（liào）穴或其位置是否正（zhèng）確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝（gōu）槽或排氣孔;在合模麵上，可開設深（shēn）度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的（de）最終（zhōng）充模處。

使用水分及（jí）易揮發物含量超標的原料時也會（huì）產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易揮發物。

此外，在模具係統的工藝操作方（fāng）麵，可通過提高模具溫度，降低注射速（sù）度，減小澆注係統流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙（xì）等輔助（zhù）措施改善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫（wēn）模腔後，會（huì）因冷卻太快而無法充滿型腔的各個角落。因此，開（kāi）機（jī）前必（bì）須將模具預熱至（zhì）工藝要求的溫度（dù），剛開機時，應適當節製模具內冷卻（què）水的通過量。若模具溫度升不（bú）上去，應檢查模具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度太低

通（tōng）常（cháng），在適合成型的範圍內，料溫與充模長度接近於（yú）正比例關係，低溫熔料的流動（dòng）性能（néng）下降（jiàng），使得（dé）充模長度減短。當料溫低於工藝要（yào）求（qiú）的溫度時（shí），應檢查料（liào）筒加料器是（shì）否完好並設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度（dù）總比料筒加（jiā）熱器儀表指示的溫（wēn）度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需怛（dá）溫一段時間才能（néng）開機。

如果為了（le）防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。對於螺杆式注塑機，可適當提高料筒前（qián）部區段的溫（wēn）度。

10、噴嘴溫（wēn）度太低

在注（zhù）射過程中，噴嘴是與模具相（xiàng）接（jiē）觸（chù）的，由於模具溫度一般低於噴嘴溫（wēn）度，且溫差較大，兩者（zhě）頻繁接觸後會使噴（pēn）嘴溫度（dù）下降，導致熔料（liào）在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒（méi）有（yǒu）冷料穴（xué），則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞在後麵的熱熔（róng）料（liào）無法（fǎ）充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模（mó）溫對噴嘴溫度的影響（xiǎng），使噴嘴（zuǐ）處的溫度保持在工藝要求的範（fàn）圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不上（shàng）去，應檢查噴嘴加熱器（qì）是否損壞，並設法提高（gāo）噴嘴溫度，否（fǒu）則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。

11、注射壓力或保壓不足

注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長（zhǎng）度短，型腔填充不滿。對此，可（kě）通過減（jiǎn）慢注射前進速度（dù），適當延長注射（shè）時間等辦法（fǎ）來提高注（zhù）射壓力。在注射壓力無法進（jìn）一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔（róng）體流動性能來（lái）補救。值得注意的是若料溫太高會使熔料（liào）熱分解，影響塑件的使用性能。

此外（wài），如（rú）果保壓時間太短，也會導致填充不足。因此（cǐ），應將（jiāng）保壓時間（jiān）控製在適宜的範圍內（nèi），但（dàn）需要（yào）注意，保（bǎo）壓時間（jiān）過長也會引起其它故障（zhàng），成（chéng）型時（shí）應根據塑件的具體情（qíng）況酌情調節（jiē）。

12、注射速度太慢

注射（shè）速度與充模速度直接相關。如果注射速度（dù）太慢，熔料充模緩慢，而低速（sù）流動的熔體很容易冷（lěng）卻，使其流動（dòng）性能進（jìn）一（yī）步下降產生欠注。

對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。

13、塑件結構（gòu）設計不合理

當塑（sù）件（jiàn）厚度與長度不成比例，形體十分複雜（zá）且成型麵積很大時，熔料（liào）很容易在塑件薄壁部位的（de）入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關（guān）。

在注（zhù）射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小（xiǎo）厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸（suān）甲酯（zhǐ）0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯（xī）0.75mm,聚氯（lǜ）乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度（dù）超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設（shè）計時應避免采用這樣（yàng）的厚度。

此外，在成型形體複雜的（de）結構塑件時，在工藝（yì）上也要采用必要的措（cuò）施，如合理確定澆口的位置，適當調整流（liú）道布局，提高注射速度或采用快速注射（shè）。提高模具溫度（dù）或選用流動性能較好的樹（shù）脂等。