在模具設計方麵，影響塑件變形（xíng）的因素主要有澆注係統、冷卻係（xì）統與頂出係統（tǒng）等。

1.澆注係統的設（shè）計
    注（zhù）塑模具澆口的位置、形式和（hé）澆口（kǒu）的數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態，從（cóng）而導（dǎo）致塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結（jié）層與（yǔ）中心（xīn）流動層之間流（liú）動和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短，從（cóng）澆（jiāo）口到製件流動末端的流動時間越短（duǎn），充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在（zài）注射過程（chéng）中，塑件冷卻速度的不均（jun1）勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而（ér）使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度（dù）相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會（huì）繼（jì）續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統（tǒng）的設計也直接影響塑件的（de）變形。如果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力（lì）的（de）不平衡而使塑件變形（xíng）。因此，在設計頂（dǐng）出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外（wài），頂出（chū）杆的截麵積（jī）不能太小，以防塑件單（dān）位麵積受力（lì）過大(尤其在脫模溫（wēn）度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置（zhì）應（yīng）盡量靠近脫模阻力大的（de）部位。在不影（yǐng）響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設（shè）頂杆以減少塑件的（de）總體變形。
    用軟質塑料來（lái）生產大型（xíng）深腔（qiāng）薄壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而材（cái）料（liào）又較軟，如果完全采用（yòng）單一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如（rú）改（gǎi）用多元件聯合或氣(液（yè）)壓與（yǔ）機械式頂出相結合的方式效果會更好。