塑膠注塑模（mó）具在使用的（de）過（guò）程中，會出現製品的尺寸精度不（bú）良的現象，這會導致廢品的產生（shēng），影響企（qǐ）業的生產效率，那麽塑膠注塑模具製品的尺寸精度不良的原（yuán）因有哪些呢？
    成型製品尺寸精度不良的主要原因有：模具設（shè）計和（hé）製造精度上存在問題，成型工藝條件引（yǐn）起製品的收縮變化（huà）較大（dà），由成型材料引起的製品收縮不平衡（héng），成型後環境條（tiáo）件引（yǐn）起的經時變化等。
    1、模具各部分的製造精度（dù）將（jiāng）直接影響到（dào）製品（pǐn）的尺寸精度。定模、動模的嵌合，分型麵的位置，側麵陽模的構造等都會造成製品尺寸誤差。長期使用的模（mó）具會由型腔壓力、鎖模力等因素引起模具變形（xíng）或鬆弛，在設計模具時必須考慮模具材料的強度（dù）和熱處理。
    2、注塑件收縮（suō）是塑料從成型溫（wēn）度冷卻至環境（jìng）溫度時熔體密度變化引起的，它不僅與成型溫度變化有關，而且還與製件所（suǒ）受的約束（shù）有關(型芯和嵌（qiàn）件的位置等)。模具設計人員在設計模具時，必須綜合考慮（lǜ）工藝條件和材料行為收縮的影響，綜合考慮特別是冷卻係統設計（jì），流道和澆口的幾何形狀等。應優化（huà）澆注係統來保證流動平衡，以避免過壓和欠壓引起的（de）收縮不（bú）均勻；對多型腔模具，還應優化型腔布置以保證模具係統（tǒng）溫度的熱平衡，優化凸（tū）模（mó）和凹模的冷卻水路設計以保證模溫的（de）均勻。
    3、環境條件（jiàn）引起的經時變（biàn）化是把成型製品（pǐn）放置在大氣中數天後，製品的尺寸（cùn）形狀所發生的變化。主要由以下原因引起：環境溫度、成型後的結晶化、殘餘應力的鬆弛等。上述環境溫度變化、結晶變化以及殘（cán）餘應（yīng）力所致的尺寸變化都與時間有關，一般大約10天後穩定，這些變（biàn）化對於高（gāo）精度尺寸製（zhì）品，在設計時必須充分考慮。