塑膠（jiāo）注塑（sù）模具在使用的過程（chéng）中，會出現製品的尺寸精度不良的現象，這會導致廢品的產生，影響企業的生產效率，那麽塑膠注塑模具製品的尺寸（cùn）精度不良的原（yuán）因有哪些呢？
    成型製品尺寸精度不良的（de）主要原因有：模具設計和製造精度上存在（zài）問題，成型工藝條件引起製品的收縮變化較大，由成型材料引起的製品（pǐn）收縮不平衡，成型後環境條件引起的經時變化等。
    1、模具各部分的製造精度將直接影響（xiǎng）到製品的尺寸精度。定模、動模的（de）嵌合，分（fèn）型麵（miàn）的位置，側麵陽模的構造等都會造成製品尺寸誤差。長期使（shǐ）用（yòng）的模（mó）具會由型腔壓力（lì）、鎖模力等因素引起模具變形或鬆弛，在設計模具時必須考慮模具材料的（de）強度和熱處理。
    2、注塑件（jiàn）收縮是塑（sù）料（liào）從成型溫度冷卻至環（huán）境溫度時熔體密度變化引起的，它不（bú）僅與成型溫度變化有關，而且還與製件所受的約（yuē）束有關(型芯和嵌件的位置等)。模（mó）具（jù）設計人員在設計模具時，必須綜（zōng）合考慮工藝條件和材料行為收縮的影響，綜合考慮特別是冷卻係統設（shè）計（jì），流道和澆（jiāo）口的幾何（hé）形狀等。應優（yōu）化澆注係統來保證流動平衡，以避免過壓和欠壓引起的收縮不均勻；對（duì）多型腔模具，還應優化型腔布置以保證模具係（xì）統溫度的熱平衡，優化凸模和凹模的冷卻水路設（shè）計以保證模溫的均勻。
    3、環境條件引起的經時變化是把成型製品放置在大氣中數天後，製品的尺寸形狀所發生的變化（huà）。主要由以下原因引起（qǐ）：環（huán）境溫度、成型後（hòu）的結晶化、殘餘應力的鬆弛等。上述環境溫度變化、結晶變化以及殘餘應力所致的尺寸變化都與時間有關，一般大約10天後穩定，這些變化對於高精（jīng）度尺寸製品，在設（shè）計時（shí）必須充分考慮。