注射模具壓力：注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能（néng）夠順利充滿模（mó）具型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生內（nèi）應力;但在成型尺寸精度較高的製品時，為（wéi）防止模具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具製品脫模後的收縮。
　　注射模（mó）具速度：注射速度會影響模具（jù）的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行（háng）設定，一般在保（bǎo）證良好的（de）外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在（zài）注射成型中，熔體在模具內流動時（shí），模壁會形（xíng）成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般（bān）根據模具結構和（hé）注射速度不同，模壁會（huì）有0.2mm左右的固化層。因此成型中（zhōng）通常采用較（jiào）快的注射速度。
　　由於澆道係統及模（mó）具各部位幾何形狀（zhuàng）不同（tóng），為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔（róng）體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求（qiú）。在一個注射過程中，螺杆向模具推進熔體時，要求實現在不（bú）同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑（sù）件在成型時至少設定三段或四（sì）段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充（chōng）滿型腔約90%為第三段（duàn），剩餘部分為第四段，可用計（jì）算重量（liàng）法來確（què）定各段的切換位置點（diǎn）;實際生產中，應根據模具質量要求、流道結構、模（mó）具排氣狀況等對多級注射工（gōng）藝參數進行科學分析，合理設（shè）定。通常可采（cǎi）用調試觀察法進行設定，將（jiāng）注射時所需找切換（huàn）位置點的壓（yā）力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷（xiàn）狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀（guān）察的過程中（zhōng）必（bì）須注意欠注模具的脫模狀況，以（yǐ）免在模具（jù）某些凹陷部位因欠注而發生粘模。