近年來，隨著我國工（gōng）業高速發（fā）展極大地帶動了塑膠（jiāo）模具行業（yè）。目前，國內塑膠模具廠家由於技（jì）改投入大、起點高，正在向規（guī）模化、高水平方向（xiàng）發（fā）展，而民營塑膠模具（jù）廠家則異（yì）軍突起，發展迅（xùn）猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開（kāi）發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵（miàn）臨的難題。

那麽塑（sù）膠（jiāo）模具（jù）廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工（gōng）程

全過程實施並行工程是縮短塑膠（jiāo）模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程（chéng）就是（shì）塑膠（jiāo）模具開發過程中的（de）各工序、各環節都要同步（bù）、並行、交叉進行，盡量避免（miǎn）串行。

二、標準化設計與製（zhì）造

塑（sù）膠模具設（shè）計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準（zhǔn）零件、含有裝配結構的標準（zhǔn）部件、模架結構數據庫及典型塑（sù）膠模（mó）具結構（gòu）數據庫，供技術（shù）人員設計塑膠模具（jù）時調用拷貝（bèi），提高設計效率和塑（sù）膠模（mó）具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範（fàn）化、係列化和標準化，使得塑膠模（mó）具（jù）標準化（huà）程度達70%以上（shàng）。

三、精（jīng）細化加工一次到位

精細化（huà）加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補（bǔ）、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上（shàng）下（xià）模刃口間隙直加工到位（wèi），不用鉗工開間隙（xì）;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的（de）高光（guāng）順性無接刀痕跡，減少（shǎo）研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清（qīng）根等。通過精細化加工和采用高水平的（de）標準件，再使零件的（de）加工基準和裝配（pèi）基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直（zhí）接裝（zhuāng）配法（fǎ）”，是現代塑膠模具生（shēng）產的管理方（fāng）向。

標（biāo）題：塑（sù）膠模具廠（chǎng）如何提（tí）高生產效率和技術（shù）呢？ 網址：http://www.mb404.com/news/show/id/1831.html

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