注塑模具製造過程中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形式和加工質量直接影響塑件的質量和生產效率。注塑模具製造（zào）過程中的故障有很多種。以下是幾（jǐ）種常見故（gù）障的（de）解（jiě）決（jué）方案。

澆口脫模困（kùn）難：在注塑過程中，澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模時，產品（pǐn）有裂紋損壞（huài）。另外，操作人員在脫模前必須用銅棒將其從噴嘴中敲（qiāo）出使其鬆動，這嚴重（chóng）影響了生產效率。造成這種故障的主要原因是澆口錐孔光潔度差（chà），內孔圓周方向有刀痕。另外，材料太軟，使用一段時間後錐孔小（xiǎo）端變形或損（sǔn）壞，水口球麵弧度太小，導（dǎo）致澆口材料在此處產生鉚頭（tóu）。澆口套錐孔加工難度大（dà），應盡量采用標準件。如果需要自（zì）己加工，還應製作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此外（wài），設置澆口拉杆或澆口頂（dǐng）出機構。

導柱損壞：導柱在注塑模（mó）具（jù）中主要起導向作用，保證（zhèng）型（xíng）芯和型腔的成型麵在任何情況下都不會相互接觸，導柱不能作為受力部件或用於定位（wèi）。在以下幾種情況下，動模和定模在注（zhù）射時會（huì）產生巨大（dà）的橫向（xiàng）偏轉力：當塑件壁（bì）厚不均勻時，材料通過（guò）厚壁（bì）的流量大，壓力大在這裏生成;塑件的側麵是不對稱的，例如具有（yǒu）階梯分型麵的模具，相對兩側的（de）背壓不相等。

動、定模偏移：對於（yú）大型注塑模具，由於各方（fāng）向的填充率不同，以及裝模時注塑模具自重的影響，會出現動、定模偏移。在這些情況下，注射（shè）時導柱會受到橫向偏移（yí）力，開模時導柱（zhù）表麵會粗糙和損壞（huài）。東（dōng）莞市馬馳科注塑模具廠為了解決上述問題，在模具分型麵的四個側麵各增加（jiā）一個高強（qiáng）度定位鍵。方便有效（xiào）的方法是使用圓柱鑰匙。導孔（kǒng）與分型麵的垂直度非常重要。加工過程中動、定模夾緊到位，鏜床一次（cì）精加工，可保證動、定模孔的同心度，將垂直度誤差降到較低。這此外，導柱和導套的熱（rè）處理硬度必須符合設（shè）計要求。

動模板彎曲：注塑（sù）模具注射時，型腔內（nèi）的熔融塑料產生巨大的背壓，一（yī）般為600-1000kg/cm2。注塑模具製造商有時不（bú）注意這個問題，經常改變原來的設計尺寸，或（huò）者用低強度的鋼板代替動模板（bǎn）。在帶（dài）頂杆頂杆的注塑（sù）模具（jù）中，由於兩側座之（zhī）間的跨度大，注（zhù）射時模板向（xiàng）下彎曲。因此，活動模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板（bǎn）。必要時可在活動模板下設置支撐（chēng）柱或（huò）支撐塊，以減少模板厚（hòu）度，提高承載能力。

注塑模（mó）具製造過程中常見（jiàn）故障的（de）解決方案，精密注塑模具根據澆注係統類型（xíng）的不同可分（fèn）為三種。熱流道模具，熱流（liú）道係（xì）統又稱熱流道係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱（xiāng）等組成。我們（men）常見的熱流道係統有單點熱澆口和多點（diǎn）熱澆口兩種。單（dān）點熱澆口采用單熱澆口套筒將（jiāng）熔融塑（sù）料直（zhí）接注入型腔，適用於單型腔單澆口的塑料模具;適用於單腔多點進料或多（duō）腔模具。這類注塑（sù）模具的（de）結構與精澆口大致相同，比較大的區別是流道（dào）在一個或多（duō）個恒溫的熱流道（dào）板和熱噴嘴（zuǐ）中，沒有冷料（liào）脫模，而流道和澆口直接在產品上，所以流道不需要脫（tuō）模。在價格更高、產品要求更高（gāo）的情況下，設計加工難（nán）度大，模具成本較高。

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