1.熱固性塑料模具的（de）工藝特性

常用熱固性塑料模具（jù）有酚醛（quán）、氨基塑料模具等。主要用（yòng）於壓塑、擠塑、注射成型，環氧（yǎng）樹脂塑料模具（jù）和矽（guī）銅塑料模具等主要（yào）作為低壓擠塑封裝電子元件及澆（jiāo）注成型等用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮（suō）性

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮（suō），這種性能稱為收縮性（xìng）。塑件（jiàn）的收（shōu）縮與（yǔ）樹脂本身的熱脹冷（lěng）縮有關，同時（shí）也取決於（yú）各種成型因素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型收（shōu）縮。

①成型（xíng）收縮的形式及特點：塑件成型收縮主要（yào）表現在以下幾個方麵（miàn）;

a.塑件線性尺寸的收縮。由於熱脹冷縮，塑件（jiàn）脫模時的彈性恢複、塑性變形等因素導致塑件脫模冷卻到（dào）室溫後其尺寸縮小，因此，在設（shè）計模具型腔或型芯時必須（xū）考慮並予以補（bǔ）償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑料模具分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流方（fāng）向則收（shōu）縮大、強度高，沿（yán）料流直（zhí）角方向則收縮小、強度低。另外，因塑件各（gè）部位密度及填料分（fèn）布不勻，也會引起塑（sù）件收縮的不均勻，這使塑件容易發生（shēng）翹曲、變（biàn）形、裂紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應考慮收縮方向性，按塑件形狀（zhuàng）、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成型（xíng）時，由於受各種成型（xíng）因素（sù）的影響（xiǎng），會引（yǐn）起一係列的應（yīng）力作（zuò）用，在（zài）黏流態時不（bú）能全（quán）部消失，塑件在應力狀態下成型時存在（zài）殘餘（yú）應力。當脫模後（hòu）應（yīng）力趨（qū）向（xiàng）平衡（héng）和儲存條（tiáo）件的影（yǐng）響，使殘餘（yú）應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一（yī）般塑件（jiàn）在脫模後10h內變化大，24h後基本定型，但（dàn）穩（wěn）定要（yào）經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收（shōu）縮比熱塑性塑料（liào）模具（jù）小，擠塑及注射成型（xíng）的比壓塑成型的大。

d.塑件後處（chù）理收縮。由於塑件按其性能及工藝要求，在成型後需（xū）進行熱處理，熱處理後亦會導致塑件尺寸發生變化，稱為（wéi）後處（chù）理收縮。因（yīn）此（cǐ），在模具設計時，對高精度的塑件則應考慮後收縮及後處理收（shōu）縮的誤差並予以（yǐ）補償。

②收縮率計算：期件成型（xíng）收縮值可用收瘤率來（lái）表示（shì），實際收縮率表示塑件實際（jì）所發生的收縮，因其值與計算收縮率相差很小，所以模具設計時以計算收縮率S為設計參數來設計型腔及（jí）型芯尺寸。

③影響收縮率（lǜ）變化的因素：在實際成型時不（bú）僅不同品種塑料模具其收縮率各不相同，而且不同批（pī）次的同品種塑料模具或同一塑件的不同部位（wèi）其收縮值也經常不同。影響收縮率變化的主要（yào）因（yīn）素如（rú）下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都（dōu）有其各自的收縮（suō）範圍（wéi），同種塑料模具由於填料（liào）、分子量及配比等不同、則其收縮率及各（gè）向異性也（yě）各不相同。

b.塑件（jiàn）特性。塑件（jiàn）的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的（de）數量及布局對收縮率都有很大的（de）影響。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布局及（jí）尺寸對收（shōu）縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般（bān）收縮率（lǜ）較（jiào）大，方向性明顯。預熱情（qíng）況、成型溫度、成型壓力（lì）、保壓時間、填裝（zhuāng）料形式及硬化均（jun1）勻性對收縮率及（jí）方向性均有影響。

綜上（shàng）所述，注塑模具設計時應根據各種塑料模具的收縮率範圍，並按塑件形（xíng）狀、尺寸、壁厚、有無嵌件（jiàn）情況、分型麵及加壓（yā）成（chéng）型方向、注塑模具結構、進（jìn）料口形（xíng）式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜（zōng）合來考慮選取收縮率數（shù）值。另外，成型收縮還受各成型因素的影響，但主要取決於（yú）塑料模具品種、塑件形（xíng）狀及尺寸，所以成型時調整（zhěng）各項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成（chéng）型（xíng）工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型腔的能力稱為流動性。流動性是模具設計時必須考慮的一個重要（yào）工藝參數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不（bú）密實（shí），塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫（tuō）模及清理困難，硬化過早等（děng）弊端。但流動性小則（zé）填充（chōng）不（bú）足，不（bú）易成型，成型壓力大。所以選用塑料模具的流動性必須（xū）與塑件要求、成型工（gōng）藝及（jí）成型條件相適應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵及進料方向等。熱固性塑料模具流動性通常以拉西格流動性來表示，數值大則流動性好。每一品種的塑料模具通常分三個不同等級的流動性，以供不同塑件及（jí）成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利（lì）時，應采用流動（dòng）性較好（hǎo）的塑料模具。注射成型時應用（yòng）拉西格（gé）流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保證每批（pī）塑料模具（jù）都有相（xiàng）同的流動性，在實際中常用並批方法來調節，即將同一品種而（ér）流動性有差異的塑料模（mó）具加以（yǐ）配（pèi）用，使各批塑料模具流（liú）動性互相補償（cháng），以保（bǎo）證塑（sù）件（jiàn）質（zhì）量。但（dàn）必須指出塑料模具（jù）的流動性除了取（qǔ）決於塑料模具品種外，在（zài）填充型腔時還常（cháng）受各種因素的（de）影響（xiǎng）而使（shǐ）塑（sù）料模具實際填充（chōng）型腔的能（néng）力（lì）發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發（fā）物多、預熱及成型條件適當、模具表（biǎo）麵粗糙度（dù）好、模具結構適當等則都有利於改（gǎi）變流動性。反之，預熱或成型條件不良、模具結構不良、流動阻力大或塑料模具儲存期過長，儲存（cún）溫度高（gāo）等則都會導致塑料模（mó）具填充型腔時實際的流動性能下降而造成填充不良。

(3)質量體（tǐ）積及壓縮（suō）率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之比值.它們都（dōu）可被用來確定壓模裝料室的大小，其數值大即要求裝料室體積要大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣困（kùn）難，成型周期長，生產效（xiào）率低。質量（liàng）體積小則相反，而且有利於壓製。但質量體積的（de）值也常因塑料（liào）模（mó）具的粒度大小（xiǎo）及顆粒不勻而有所（suǒ）不（bú）同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同程（chéng）度的水分、揮發物含（hán）量，過多時流動性增大、易溢料、保持時間長、收縮增（zēng）大，易發（fā）生波紋、翹曲等弊病，影響塑件機電性能。但當塑料模具過於幹燥時也會導致流（liú）動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應（yīng）按要求進行預熱幹燥，對收濕（shī）性強的原料，尤其在潮濕季節即使對預熱後的原料也應防止（zhǐ）再吸濕。

由於（yú）各種塑料（liào）模具中含有不同成（chéng）分的水分及（jí）揮發物（wù），同時在縮合反應時會（huì）產生縮合（hé）水分，這些成分都需在成型時變成氣體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用（yòng），因此在注塑模具設計時應對各種塑料模具的此（cǐ）類特性有所了（le）解，並采取相（xiàng）應措施，如預熱、模具（jù）鍍（dù）鉻、開（kāi）排氣槽或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固（gù）性塑料模具在成型過程中在加熱受壓下軟（ruǎn）化轉變成可塑性粘流狀態，隨之流動性增（zēng）大填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑（sù）模（mó）具設計時對硬化速度快、保持流動狀態短的物料則應注（zhù）意便於裝（zhuāng）料，裝卸嵌件及選擇（zé）合理的成型條件和操作等，以免過早硬化或硬化不足，導致塑件成型不良。

塑料模具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑（sù）模具（jù）廠表示硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度有（yǒu）關，但還受（shòu）其他因素影響，尤（yóu）其是預熱（rè）狀態。適當的預熱是在使塑料模具能發揮出流動性的條件下，盡量提高其硬化速度，一般預熱溫度高、時間長（zhǎng）則硬化速度加（jiā）快。另外，成型溫度高、加（jiā）壓時間長則（zé）硬化（huà）速度也隨之增加。因此，硬化速度也可通過調節預熱或成型條件予以適當控製。硬化速度還應適合（hé）成型方法要求，例如（rú）注射、擠塑成型時應要求在塑化、填充（chōng）時化學反（fǎn）應慢、硬化（huà）慢，應保持較長時間（jiān）的流動狀態，但（dàn）當充滿型腔後在高溫、高壓（yā）下應快速硬化。

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