成型產品（pǐn）外（wài）觀、尺寸、配合（hé）

 

1、產（chǎn）品表麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（bái）（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異（yì）形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並（bìng）能通過（guò）功能安全測試。

 

3、收縮：外觀麵明顯處不允許（xǔ）有收縮，不明顯（xiǎn）處允許有（yǒu）輕微縮水（手感（gǎn）不到凹痕）。

 

4、一般（bān）小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

 

5、外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有（yǒu）氣（qì）泡。 

 

6、產品的幾何形狀，尺寸大（dà）小精度應符合正式有（yǒu）效的開模（mó）圖紙（或（huò）3D文件）要求（qiú），產品公差需根（gēn）據公差原則，軸類尺（chǐ）寸公差為負公差，孔類尺（chǐ）寸公差為（wéi）正公差，顧客有要求的（de）按要求。

 

7、產品壁厚：產品壁厚一（yī）般（bān）要求做到平均（jun1）壁厚，非（fēi）平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性（xìng）應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵殼底殼（ké）配合——表麵錯位小於0.1mm，不（bú）能（néng）有刮手（shǒu）現象，有配合要求的孔、軸、麵要保證配合間隔和使用要求。 

 

模具外觀

 

1、模具銘牌內容完整（zhěng），字符清晰，排列整齊。

 

2、銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角（jiǎo）的地方。銘牌固（gù）定可（kě）靠、不易剝（bāo）落。

 

3、冷卻水嘴（zuǐ）應選用塑料塊（kuài）插（chā）水嘴，顧客另有要求的按要求。

 

4、冷卻水嘴不應伸（shēn）出模架表麵（miàn）。

 

5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格（gé），孔口倒角，倒角應一致。

 

6、冷卻水嘴（zuǐ）應有進出標記。

 

7、標記英文字符和數字應（yīng）大於5。

 

8、位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

 

9、模具配件應不（bú）影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預（yù）複位機構（gòu）等，應有支撐腿保護。

 

10、支撐腿的安裝應用螺（luó）釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外螺紋柱（zhù）子緊固在模架上（shàng）。

 

11、模具（jù）頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小（xiǎo）型模具外，不能隻用一個中心頂出（chū）。

 

12、定位圈應固定可靠，圈（quān）直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

 

13、模具外形尺寸應符合指定注（zhù）塑機的（de）要求。

 

14、安裝有方向要求（qiú）的模具應在前模板或後模板（bǎn）上用箭（jiàn）頭標明安裝方向，箭（jiàn）頭旁（páng）應（yīng）有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色（sè），字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊（diào）環、進出（chū）水汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

 

16、模（mó）具應便於吊（diào）裝、運輸，吊裝時（shí）不得（dé）拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預複（fù）位杆等（děng）幹涉。 

 

模具材（cái）料和硬度

 

1、 模具模架（jià）應選用符合標準的標準模架。

 

2、 模（mó）具成型零件和澆注係統（型（xíng）芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推杆（gǎn）、澆口套（tào））材料采用性（xìng）能高（gāo）於40Cr以上的材料。

 

3、成型對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐（fǔ）蝕（shí）材料製作，或其成型麵應采（cǎi）取防腐（fǔ）蝕措施。

 

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表（biǎo）麵（miàn）硬化處理硬度應高於600HV。

 

模出、複位、抽插芯、取（qǔ）件

 

1、 頂出（chū）時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

 

2、 斜頂表麵應拋光，斜頂麵（miàn）低於型芯麵。

 

3、 滑動部件應開設油槽，表麵（miàn）需進行氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

 

4、 所有頂杆應有（yǒu）止轉（zhuǎn）定位，每個頂（dǐng）杆都應進行（háng）編號。

 

5、 頂出距離應用限（xiàn）位塊進行限位。

 

6、 複位（wèi）彈（dàn）簧應（yīng）選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割（gē）斷。

 

7、 滑塊、抽芯應有行程限位（wèi），小滑塊（kuài）用彈簧限位，彈簧不便安裝時（shí）可（kě）用波子螺（luó）絲；油缸抽芯必須有行程開關。

 

8、 滑塊抽芯一般（bān）采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度（dù）小2°-3°。滑塊行程過長應采（cǎi）用油缸抽拔。

 

9、 油缸抽芯成型部分端麵被包覆時，油缸（gāng）應加自鎖機構。

 

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開製油（yóu）槽。

11、 頂杆不應上下串動。

 

12、 頂杆上加倒（dǎo）鉤，倒鉤的方（fāng）向應保持一（yī）致，倒鉤易於從製品上去除。

 

13、 頂杆（gǎn）孔（kǒng）與頂杆的配合間隙，封膠段長（zhǎng）度，頂杆孔的表麵粗糙度應按相關企業標準要求。

 

14、 製品（pǐn）應有（yǒu）利於操作工取下。

 

15、 製品頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽或（huò）蝕紋。

 

16、 固定（dìng）在頂杆上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型（xíng）部分應加工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角（jiǎo）。

 

17、 模架上的油路孔內（nèi）應無鐵屑雜物。

 

18、 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

 

19、 三板模澆口板導向滑動（dòng）順利，澆口板易拉開。

 

20、 三板模限位（wèi）拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模（mó）架外加拉板（bǎn），防止限位拉（lā）杆與操作工幹涉。

 

21、 油路氣道應順暢，液壓頂出複位應到位。

 

22、 導套底部應開製排氣口。

 

23、 定位銷安裝不能有間隙。

 

冷卻、加熱（rè）係統

 

1、 冷卻或加熱係（xì）統應充分暢通。

 

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易於檢（jiǎn）修

 

3、 開設（shè）在模架上的密封槽（cáo）的尺寸和（hé）形狀應符合相關標準要求。

 

4、 密封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模（mó）架麵。

 

5、 水、油流道隔片應采用不易受腐蝕（shí）的材料。

 

6、 前（qián）後模（mó）應采用集中送水方式。

 

澆注係統（tǒng）

 

1、 澆口設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵、長度應設計合理，在保證（zhèng）成（chéng）形質量的前提下盡量縮（suō）短流程，減少截麵積以縮短（duǎn）填充及冷（lěng）卻時間，同（tóng）時（shí）澆注係統損耗的（de）塑料應最少。

 

3、 三板（bǎn）模分澆（jiāo）道在（zài）前模板（bǎn）背（bèi）麵的（de）部分截麵應（yīng）為梯形或半圓形。

 

4、 三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小於（yú）3mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3mm的台階。

 

5、 球頭拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲固定，也可以用（yòng）壓板壓住。

 

6、 澆口、流（liú）道應按圖紙尺寸要求用機（jī）應加工，不允（yǔn）許手工（gōng）甩打磨機加工。

 

7、 點澆口處應按（àn）規範要求。

 

8、 分流道（dào）前端應有一（yī）段延長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆（gǎn）Z形倒扣（kòu）應有圓滑過渡。

 

10、 分型麵上的分流道應為（wéi）圓（yuán）形，前後模不（bú）能錯位。

 

11、 在頂料杆上的潛伏式澆口應（yīng）無表（biǎo）麵收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無澆（jiāo）口痕跡，製（zhì）品裝配處無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛伏式澆口，兩（liǎng）部分鑲塊（kuài）應氮化處理，表麵（miàn）硬度達到HV700。 

 

成（chéng）型部分、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應有不平（píng）整、凹坑、鏽跡等（děng）其它影響外觀的缺（quē）陷（xiàn）。

 

2、鑲塊（kuài）與模框配合，四周圓角應有小於1mm的（de）間隙。

 

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無（wú）凹陷。

 

4、排氣槽深度（dù）應小於塑料的溢邊值（zhí）。

 

5、嵌件研配應到位，安放順利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等（děng）應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲（xiāng）塊（kuài）下麵不（bú）墊銅片（piàn）、鐵片（piàn）。

 

7、頂杆端麵與型芯一致。

 

8、前後模成型（xíng）部分無倒扣、倒角等缺陷。

 

9、筋位頂出（chū）應順利。

 

10、多腔模具（jù）的製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合（hé）顧客要（yào）求，一般在不影響外觀及（jí）裝配的地方加上，字號為1/8。

 

11、模架鎖緊麵研配應到（dào）位，75%以上麵（miàn）積碰到。

 

12、頂杆應布置在（zài）離側壁（bì）較（jiào）近（jìn）處（chù）及筋、凸台的旁邊，並使（shǐ）用較大頂杆（gǎn）。

 

13、對於相同的件應注明編號1、2、3等。

 

14、各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位。

 

15、分型麵封膠部分（fèn）應符合（hé）設計標準。中（zhōng）型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其餘部分機加工避空。

 

16、皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

 

17、外觀有要求的製品，製品上的螺釘應有防縮（suō）措（cuò）施。

 

18、深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管。

 

19、製品壁（bì）厚應均勻，偏差控製在±0.15mm以下。

 

20、筋的寬度應在外（wài）觀麵壁厚的百分之六十以下。

 

21、斜頂、滑塊上的鑲（xiāng）芯應有可靠（kào）的固定方式。

 

22、前模（mó）插入（rù）後模（mó）或後模插入前模，四周應有斜（xié）麵鎖緊並機（jī）加工避空（kōng）。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在正常注塑工藝條件範圍內，應（yīng）具有注塑生產的穩定性（xìng）和工藝參（cān）數調校的可重複性。

 

2、模具注（zhù）塑生產時注射壓力，一般應小於注塑機額定（dìng）最大注射壓力的85%。

 

3、模具注塑生（shēng）產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定（dìng）最大注射速度的10%或超過額定最大（dà）注射速度的90%。

 

4、模具注塑生產時的保（bǎo）壓壓力一般應小於實際最大注射壓力的（de）85%。

 

5、模具注塑生產時的鎖模力，應小於適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中，產品及水（shuǐ）口料的取出要容易、安全（時間一般（bān）各不超過2秒（miǎo）鍾）。

 

7、帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲（xiāng）件固定要可靠。 

 

包裝、運輸（shū）

 

1、模（mó）具型腔應清理幹淨噴防鏽油。

 

2、滑動部件應塗潤滑油（yóu）。

 

3、澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

 

4、模（mó）具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

 

5、備品備件易損件應齊全，並附有明細表及供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進出口應采取（qǔ）封口措施封（fēng）口防止異物（wù）進入。

 

7、模具外表麵噴製油漆，顧客有要求（qiú）的按要求。

 

8、模具應采用防潮（cháo）、防水、防止磕碰包（bāo）裝（zhuāng），顧客有要求的按要求。

 

9、模（mó）具（jù）產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供（gòng）應商明細、使用說明（míng）書，試模情況報（bào）告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊（qí）全。

標題：模具驗收109條標（biāo）準 網址：http://www.mb404.com/news/show/id/1422.html

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