近年來，隨著我（wǒ）國工業高（gāo）速發展（zhǎn）極大地帶動了塑膠模具行（háng）業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛（měng）。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑（sù）膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產（chǎn）效率和技術（shù）呢？

一、全過程實施（shī）並行工程

全過程實施並行工程是（shì）縮短（duǎn）塑膠模（mó）具開發周期非常（cháng）有效的途（tú）徑之一。所（suǒ）謂並行工程就是塑膠模具開（kāi）發過程（chéng）中的各（gè）工序、各環（huán）節都要同（tóng）步、並行（háng）、交（jiāo）叉進行（háng），盡（jìn）量避（bì）免串行。

二、標準化設計與（yǔ）製造

塑膠模具設計標準化首（shǒu）先要（yào）建立塑膠模具設計標準數據庫（kù），包括單獨零件（jiàn）的標準零件、含有（yǒu）裝配結構的標準部件、模架結構數（shù）據（jù）庫及典型塑膠模（mó）具結構數據庫，供技術人員設（shè）計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率（lǜ），實現塑膠模具結構的（de）規範化、係列化和標準化，使得塑膠模（mó）具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後（hòu）序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上（shàng）下模刃口間隙直加工到位，不用（yòng）鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的（de）高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕（hén），不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精（jīng）細化加工和采（cǎi）用高水平的標準件，再（zài）使零件的加（jiā）工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修（xiū），即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生（shēng）產的管理方向。

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