1、導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型（xíng）麵（miàn）在任（rèn）何情況下互不相碰，不能以導（dǎo）柱作為受力件或定位件用。

在以下兩種情況下，注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力：

塑件壁厚要求不（bú）均勻時，料流通過厚壁（bì）處速率大，在此處產生較大的（de）壓力；

塑件側麵不對稱（chēng），如階梯形分型麵（miàn）的模具，相對的兩側麵（miàn）所受的反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時（shí），製品出現（xiàn）裂紋損傷（shāng）。此外，操作者必須用銅棒（bàng）尖端從（cóng）噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影（yǐng）響生產效率（lǜ）。

這種故障主要原因是澆口（kǒu）錐孔光（guāng）潔度差，內孔圓周方向有刀痕（hén）。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷（shāng），以及（jí）噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆（jiāo）口套的（de）錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購（gòu）買專（zhuān）用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下（xià）。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

3、動、定（dìng）模偏移

大（dà）型（xíng）模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生（shēng）動、定模偏移。在（zài）這幾種情況下，注射時側向偏移力（lì）將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切（qiē）斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上增設高強度的定位（wèi）鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的（de）垂直度至關重要。在加工（gōng）時（shí）是采（cǎi）用動，定模對（duì）準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的（de）同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱（rè）處（chù）理硬度務必達（dá）到設計要求。

4、動模板彎（wān）曲

模（mó）具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的（de）反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造（zào）者有時不重視此問題，往往改（gǎi）變原設計尺寸，或者把動模板用低強度（dù）鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注（zhù）射時模板下彎（wān）。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可（kě）用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模（mó）板下方設置支撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較（jiào）好，就是加工成本太高，現在通常（cháng）選用標準件，質量一般。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨（péng）脹（zhàng）而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就（jiù）頂不動而折斷，結果在下（xià）一次合模時這段露出的頂杆不能複位（wèi）而撞壞（huài）凹模。

為（wéi）了（le）解決（jué）這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米（mǐ）內，要保證整（zhěng）個頂出機構能（néng）進退自如。

6、冷卻不（bú）良或水道漏水（shuǐ）

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大（dà），或收縮不均勻而（ér）出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）整體或局部過熱，使模具不（bú）能（néng）正常成（chéng）型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱（rè）脹卡死而（ér）損壞（huài）。

冷卻係統的（de）設計，加工以產品形狀而定，不要因為模（mó）具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分（fèn）考慮冷卻問題。

7、導槽長度太小

有些模具因受模板麵（miàn）積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導（dǎo）槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初（chū）階段都容易造（zào）成滑（huá）塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗（yàn），滑塊完成（chéng）抽芯動作後，留在滑槽（cáo）內的長度不應小於導槽（cáo）全（quán）長（zhǎng）的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定（dìng）距拉緊機構一般用於定模抽芯或（huò）一（yī）些二次脫模的模具中，因這類機構（gòu）在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。

一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件（jiàn）要有較高的剛度和耐磨性，調整（zhěng）也很困（kùn）難，機構壽命（mìng）較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情（qíng）況下可采用彈簧推出（chū）定（dìng）模的方（fāng）法，在抽芯力比（bǐ）較大的情況下（xià）可采用（yòng）動（dòng）模後退時型芯滑動，先完成（chéng）抽芯動作後再分（fèn）模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種（zhǒng）機構較常出現的（de）毛病大多是（shì）加工上不到位（wèi）以及用料太（tài）小，主要有以下兩個問題：

斜銷傾角A大；

優點（diǎn）是可以在較短的（de）開模（mó）行程內產（chǎn）生較的（de）大抽芯距。

但是（shì）采取過大的傾角（jiǎo）A，當抽拔力（lì）F為一定值時，在抽芯（xīn）過程中斜銷受到的彎（wān）曲力P=F/COSA，也越大，易出（chū）現斜銷變形（xíng）和斜孔磨損。

同時，斜銷對滑塊產生向上的推（tuī）力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向（xiàng）麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導（dǎo）槽磨損。根據經驗，傾角A不應大（dà）於25°。

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