1.熱固性塑料模具的工藝特性

常用熱固性塑料模具有（yǒu）酚醛、氨基（jī）塑料（liào）模具等。主要用於壓（yā）塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑料模具和（hé）矽銅塑料模具等主要作為（wéi）低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型等（děng）用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收（shōu）縮性

塑件（jiàn）從模具中取出冷卻到室（shì）溫後，發生尺寸收縮（suō），這種性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於各種成型因（yīn）素，所以（yǐ）成型後塑（sù）件的收縮應稱（chēng）為成型收縮。

①成型收（shōu）縮的形式及特點：塑件成型收縮主要表現在以下幾個方（fāng）麵;

a.塑件（jiàn）線性尺寸（cùn）的收縮（suō）。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複、塑性變形等因素導致塑件脫模（mó）冷卻到室溫後其（qí）尺寸縮小，因此（cǐ），在設計模具型腔或型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向（xiàng）性。成型時塑料模具分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流方向則收縮大、強度高，沿料流直角方向則（zé）收縮小（xiǎo）、強度低。另外，因塑件各部位密度（dù）及（jí）填料分布不勻，也會引（yǐn）起塑件收縮的不均（jun1）勻，這使塑件（jiàn）容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠（jǐ）塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應考慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成型（xíng）時，由於受各（gè）種成型因素的影響，會（huì）引起一係（xì）列的應力作用，在黏流態時不（bú）能全部消失，塑件在應（yīng）力狀態下成型時存在（zài）殘餘應力（lì）。當脫模後應力趨（qū）向平衡和儲存（cún）條（tiáo）件的影響，使殘餘應力發生（shēng）變化而使塑件發生再收縮稱為後（hòu）收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後基本定型，但穩定要經30至60d.通常熱固（gù）性塑料模具的後（hòu）收縮比熱塑性（xìng）塑料（liào）模具小，擠塑及注（zhù）射成型的比壓塑成型（xíng）的大。

d.塑件後處理收縮（suō）。由於塑件按其性能（néng）及工藝要求，在成型後需（xū）進（jìn）行熱處理，熱處理後亦（yì）會導（dǎo）致塑件尺（chǐ）寸（cùn）發生變化，稱（chēng）為（wéi）後處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件則應考（kǎo）慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以（yǐ）補償。

②收縮率計算：期件成型收縮（suō）值可用收瘤率來表示，實際收縮（suō）率表示塑件實際所發生的收（shōu）縮，因其值與計算收縮率相差很小，所以模具設計時以計算收縮率S為設計參數來設計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變化的因素：在（zài）實（shí）際成（chéng）型時不僅不同品種塑料模具其收縮率各不相同，而且不同批次的同品種塑料模具或同一塑件的不（bú）同部位其收縮值也經常不同。影（yǐng）響（xiǎng）收縮率變化的主（zhǔ）要因素如下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有（yǒu）其各自（zì）的收縮範圍，同種塑料模具由（yóu）於填料、分子量及配比等不同、則其收縮率及各向異性也各不相（xiàng）同。

b.塑件特性。塑件（jiàn）的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及（jí）布局對收縮率都有很大的影響。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大（dà），尤其在擠塑及注射成型時（shí）更為明顯。

d.成（chéng）型工藝。擠塑和注射成型工藝一般（bān）收縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成型溫度、成型（xíng）壓力（lì）、保壓時間、填裝料形式及硬化（huà）均勻性對收縮率及（jí）方向性均有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應根據（jù）各種塑料模具的收縮率範圍，並按塑件形（xíng）狀、尺寸、壁（bì）厚、有無嵌件（jiàn）情況、分型麵及加壓（yā）成型方向、注塑模具（jù）結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率數值。另外，成型收縮還受各成型因素的影響，但主要取決（jué）於塑料模具品種、塑（sù）件形狀（zhuàng）及（jí）尺寸，所以成型時調（diào）整各項成型條件也能夠適當地改變塑件（jiàn）的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模（mó）具在一定溫度與壓力下填充型腔的（de）能力稱為流動性（xìng）。流（liú）動性是模具設計時必須考慮的一個重要工藝參數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔（qiāng）不密實，塑料模具組織疏（shū）鬆（sōng），樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端（duān）。但流動性小則填充不足，不易成型，成型（xíng）壓力大。所以選用塑料模具的流動（dòng）性必須與塑件要求、成型工藝及成型條件相適應。模具設計時應根據流動性能來考慮（lǜ）澆注係統、分型麵及進料方向等。熱固性塑料模具（jù）流動性通常以（yǐ）拉西（xī）格流動性來（lái）表示，數值大則（zé）流動性好。每一品（pǐn）種的塑料模具通常分三個不同等級的流動性，以供不同塑件及成型工藝選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有狹（xiá）窄深（shēn）槽及薄壁的複雜形狀（zhuàng）對填充不利時，應采用流動性較好的塑料模具。注射成型時應用（yòng）拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格（gé）流動性150mm以上的（de）塑料（liào）模具。

為了保證每批塑料（liào）模具都有（yǒu）相同的流動性，在實際中常（cháng）用並批方法來調節，即將同一品種而流動性有差異的塑料模具加以配（pèi）用，使各（gè）批塑料模具流動性互相補償，以保證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性除了取（qǔ）決於塑料（liào）模具品種外，在（zài）填充型腔時還常（cháng）受各種因素（sù）的影響而使塑料模具實際填（tián）充型腔的能力發生變化。如粒度細（xì）勻，濕度大、含水分及揮發物多（duō）、預熱（rè）及（jí）成（chéng）型條件適當、模具表麵粗糙度好、模（mó）具結構（gòu）適當等則都（dōu）有利於改變流（liú）動性。反（fǎn）之，預熱或成型條件不良、模具結構不（bú）良、流動阻力大（dà）或塑（sù）料（liào）模具儲存期過長，儲存溫度高等（děng）則都會導致塑料模具填充型（xíng）腔時實際的流動性能下降而造成填充不良。

(3)質量體（tǐ）積及壓縮率

質量體積為（wéi）每一克塑料模具所占有的體積。壓縮（suō）率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之比值.它們都可被用（yòng）來確定壓模裝料室的大小，其數（shù）值大即要求裝料室體積要大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣困（kùn）難，成型周期長（zhǎng），生產效（xiào）率低。質量體（tǐ）積小則相（xiàng）反，而且有利於壓製。但（dàn）質量體積的值也（yě）常（cháng）因塑料模具的粒（lì）度大小及顆粒不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含有（yǒu）不同程度的水分（fèn）、揮發物（wù）含量，過多時流動性增大、易溢料、保持時間長（zhǎng）、收縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影響塑件機電性能。但當塑（sù）料（liào）模具過（guò）於幹燥時（shí）也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求（qiú）進（jìn）行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季節即使對預熱後（hòu）的原料也應防止（zhǐ）再吸濕。

由於各種塑料模具（jù）中含有不同成分（fèn）的水分及揮發物，同時在縮合反應時會產生縮合水分（fèn），這（zhè）些成分都需在（zài）成（chéng）型時（shí）變成（chéng）氣體排出模外，有的氣體對模具有腐蝕作用，因此在（zài）注塑模具設計時應對各種塑料模具的此（cǐ）類（lèi）特性有所（suǒ）了解，並采取相應措施，如預（yù）熱、模具鍍鉻、開排氣槽（cáo）或（huò）成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑（sù）料模具在成型過程中在加熱受（shòu）壓下軟化轉變成（chéng）可塑性粘流（liú）狀態，隨（suí）之（zhī）流動性增大填充（chōng）型腔（qiāng），與此同時發生縮合反應，交聯密度不斷（duàn）增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度（dù）快、保持流動狀態短的物料則應（yīng）注意便於裝料，裝卸嵌件及（jí）選擇合理（lǐ）的成型條件和操作等（děng），以免過早硬化或硬化不足，導致塑件成型不良。

塑料模具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠表示硬化速度與（yǔ）塑料模具品種、壁厚、塑（sù）件形狀、模具溫度有關，但還受其他（tā）因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料（liào）模具能發揮出流動性的條件下，盡量提（tí）高其硬化速度，一（yī）般預熱溫度（dù）高、時間長則硬（yìng）化速度加快。另外，成型溫度高、加壓時間長（zhǎng）則硬化（huà）速（sù）度也隨之增加。因此，硬化速（sù）度也可通過調節預熱或成型條件予以適當控製。硬化（huà）速度還應適合成型方（fāng）法要求，例如注射、擠塑（sù）成型時應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時間的流（liú）動狀態，但當充滿型腔後在高溫、高壓下應快速硬（yìng）化。

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