產品完成一個（gè）成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將（jiāng）其從模（mó）具上取下來，此工作必須由頂出係統（tǒng）來完成．它是整套模具結構中重（chóng）要組成部分，一般由頂出，複（fù）位和頂出導向等三部（bù）分組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統（tǒng）頂出產（chǎn）品．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強（qiáng）度大，生產率低，適用範圍不廣．一（yī）般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂（dǐng）出: 通過注射機動力或加設之（zhī）馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機（jī）台上的頂杆推頂（dǐng）針板，來達到脫（tuō）模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆（gǎn）或（huò）鏈條，靠開模力拖動頂出（chū）機構頂出產（chǎn）品，調模時必須注意控（kòng）製開模行程，適用於頂（dǐng）出係統在母模側（cè）之模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控製油（yóu）缸（gāng）動（dòng）作，其頂出力速度和時間都可通過（guò）液（yè）壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣動頂出: 利（lì）用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹（chuī）出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品（pǐn）．

 

2、按模具結構（gòu）分

一（yī）次頂出機構（gòu），二次頂（dǐng）出機構，母模頂出機構（gòu），澆注係統頂出機構，螺紋（wén）頂出機構等．

 

設計原（yuán）則（zé）:

1、選擇分（fèn）模麵時盡量（liàng）使產品留在（zài）有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡（héng），確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設（shè）在不影響（xiǎng）產品（pǐn）外（wài）觀和功能處．

4、盡量（liàng）使用標準件（jiàn），安全，可靠有利於製（zhì）造（zào）和（hé）更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀（zhuàng），結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複（fù）合式頂出（chū）等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中最（zuì）簡單，最（zuì）常見的一種形式，其截麵（miàn）積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造加工和（hé）修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂（dǐng）穿（chuān）產品，頂變形等不良．在脫模斜（xié）度小，阻力大等（děng）管形，箱形產品中盡量避免（miǎn）使用．當頂杆較細長（zhǎng）時，一般設置成台（tái）階形的有托（tuō）頂針，以（yǐ）加強剛度，避免彎曲和折斷．

 

設計要點:

1、頂（dǐng）出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或（huò）型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應（yīng）對（duì）稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加（jiā）強筋時，一般在其底部設置（zhì）頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更（gèng）佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可（kě）設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上（shàng）設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產（chǎn）生毛邊，太緊易造（zào）成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之（zhī）配合長（zhǎng）度，其（qí）餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針（zhēn）在生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據（jù）頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主（zhǔ）要有（yǒu）強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔（kǒng）之產品頂出（chū）．由於它是全周接觸，受力均勻（yún），不會使（shǐ）產品變形，也不易留（liú）下明顯頂出痕（hén）跡（jì），可提高產（chǎn）品同心度．但對於周邊肉厚較薄之（zhī）產品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞（huài）．

 

5、推板

此（cǐ）形式適用於各種容（róng）器，箱形，筒形和（hé）細長（zhǎng）帶中心孔（kǒng）之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力（lì）大，不留（liú）頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時（shí）將推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托（tuō）模行程，推板也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢（chàng），防止摩擦或卡死，也必須（xū）防止塑料滲入間隙中，當（dāng）產品（pǐn）為盲孔（kǒng）時，會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會在公（gōng）模上設（shè）置一菌（jun1）形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用（yòng）彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣（yuán）或尺寸較（jiào）大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較（jiào）大（dà）直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄（báo）肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效（xiào）．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設（shè）置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與（yǔ）公模仁之間，使（shǐ）產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向（xiàng）摳張，而使空氣漏掉，這時應配（pèi）與推板配合使用．

 

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種（zhǒng）以上頂出方式，以便達到理想的頂（dǐng）出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道（dào）自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加（jiā）設一分型麵．開模後一般（bān）由人工（gōng）取出膠道，造成操作麻煩，生產（chǎn）率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出（chū）時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一（yī）斜孔，開模後拉（lā）出（chū）膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆（gǎn）拉斷  由拉（lā）料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推（tuī）落．

c.母模推板（bǎn）推脫  開（kāi）模時母模板與母模推板（bǎn）先分型，膠道留（liú）在母模板（bǎn）與母模一起移動一定行程後，限位杆限製（zhì）推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模（mó）設置（zhì）一頂出係（xì）統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板（bǎn）推出（chū），此方式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方（fāng）式

一般的產品都會留在公（gōng）模側頂出，但有些產品因形（xíng）狀特殊或產品特（tè）殊要求，頂出裝置必須設在母模（mó）．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力（lì）來完（wán）成．常見的有（yǒu）油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出（chū）或側向脫模，根（gēn）據（jù）產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種（zhǒng）方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身（shēn）彈性強之塑（sù）料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製（zhì）脫模而不會損壞螺牙．

 

b. 用具有（yǒu）彈性（xìng）的珪橡膠做成螺（luó）紋型芯，開模時用彈簧先（xiān）退出型芯（xīn）中頂（dǐng）杆，使橡膠型芯產生向內（nèi）收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻（zhī）適用於小批量（liàng）生產．

 

c. 有些（xiē）螺紋可通過半圓滑塊（kuài）或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成（chéng）完整螺（luó）紋或產品頂出後用手，

 

2）電機將（jiāng）螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須（xū）要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部止動  模具母模設有（yǒu）止（zhǐ）轉花紋，公模（mó）仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部（bù）止動  有內螺（luó）紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形（xíng）式，脫模時止（zhǐ）動模仁旋轉（zhuǎn）並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動（dòng）模仁螺距必須與產品螺（luó）距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產（chǎn）品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將（jiāng）產品頂出．

小型（xíng）產品（pǐn）有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

 

型芯旋轉驅動方式  常（cháng）用的有人工（gōng），電動，油缸，氣缸，液壓馬（mǎ）達（dá）及大螺距絲杆螺母驅動等方式（shì），一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須（xū）轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻（què）係統之設計規則（zé） 設計冷卻係統的（de）目的在於（yú）維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以（yǐ）方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置（zhì）與（yǔ）尺寸、孔道的長度（dù）、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統（tǒng）的目的在於（yú）維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道（dào）應使用標準尺寸，以方便加工與組（zǔ）裝。設計冷卻係統時，模具設（shè）計（jì）者必須根據塑件的肉厚與體積決定（dìng）下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔（kǒng）道的種類、孔（kǒng）道的配置與連接、以及冷卻（què）劑的流動速（sù）率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位（wèi）置與尺寸 
要維（wéi）持經濟有效的冷卻時間，就（jiù）應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚（hòu）增（zēng）加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例（lì）如圖6-56的設（shè）計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與（yǔ）母模塊內（nèi），設在模塊以外的冷卻孔道（dào）比較不易（yì）精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵（miàn）、模穴或模（mó）心的距離應維持（chí）為冷（lěng）卻孔道直徑的（de）1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔（kǒng）道要維持1倍直徑的深度（dù），鈹鋼合金要1.5倍（bèi）直徑的（de）深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷卻孔道（dào）之間（jiān）的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直（zhí）徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英（yīng）吋（duò）），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑件（jiàn）兩側的溫度應（yīng）維持在最小的差異，緊配塑件溫（wēn）差應維持在10℃以內。當（dāng）冷卻（què）劑之流動從層流轉變為擾（rǎo）流，熱傳效（xiào）果（guǒ）變佳。層流在層與層之間僅以熱（rè）傳導傳熱；擾流則以（yǐ）徑向方向質傳，加上熱（rè）傳導和熱對流兩（liǎng）種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示（shì）。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流（liú）動狀態後（hòu），流速的（de）增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超（chāo）過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅（fú）地改善熱傳（chuán），卻造成冷卻管路的高壓（yā）力，需要更（gèng）高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷（lěng）卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率（lǜ）並無法改善熱傳速率或（huò）冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高（gāo）。

 

冷卻劑會（huì）向阻力最低（dī）的路徑流動（dòng）。有時候可以嚐試（shì）使用限流塞將冷卻劑引導（dǎo）流向熱負（fù）荷（hé）較（jiào）高的冷卻孔道。氣隙會降低熱（rè）傳效率（lǜ），因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣（qì）隙，以及冷（lěng）卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可（kě）以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方（fāng）式（shì）冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

 

排氣係統

 

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特（tè）別是在快（kuài）速注塑成型中對注塑模的排（pái）氣要求就更加（jiā）嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具（jù）型腔中存有的空（kōng）氣（qì）。 
2、有些（xiē）原料含有未被幹燥排除的（de）水分（fèn），它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高（gāo），某些性質不穩定的塑料發生（shēng）分解（jiě）所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成的氣體

 

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量（liàng）等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將（jiāng）會造成熔體充填困難，造成（chéng）注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣（qì）體會（huì）在型腔內形成（chéng）高壓，並在一定的壓縮（suō）程度（dù）下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆（sōng）、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進（jìn）而引起（qǐ）周圍熔體分解、燒灼（zhuó）、使塑件出現局部碳化和燒焦現象（xiàng）。它主（zhǔ）要出現在兩股熔體的合流處，死角及（jí）澆口凸緣（yuán）處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔（qiāng）的熔體速（sù）度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑（sù）件的力學性能降低。 

5、由於型腔（qiāng）中氣體的阻礙，會降低充模速度（dù），影響（xiǎng）成型周期，降低生產效（xiào）率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在（zài）料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向（xiàng）不（bú）應朝向操作人員，並應加工成曲（qǔ）線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工（gōng）人；

4、排氣槽寬度常取（qǔ）1.5-6mm，槽（cáo）深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設排氣槽（cáo）

排氣槽通常開設（shè）在型腔一側，圍（wéi）繞型腔開設或在熔體最後充滿（mǎn）部位（wèi）。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道（dào）B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排（pái）氣道C 深：可取1mm  寬：可（kě）大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這（zhè）種方式要求模具的（de）分（fèn）型麵溫和要好，通過氣孔（kǒng）將模腔內放入氣體抽淨。但（dàn）需要配（pèi）備（bèi）抽真空設備，增加（jiā）模具成本，一（yī）般不采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲（xiāng）拚零（líng）件的配（pèi）合（hé）麵間隙（xì），如型腔、型芯鑲塊。

2）側向（xiàng）抽芯（xīn）零件（jiàn）間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持（chí）暢通。

 

4 利（lì）用多孔金屬排氣

近年來（lái）新發展的一種（zhǒng）內部具有均勻的相互連通（tōng）的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬（shǔ），對模具（jù）型腔的排氣具有很好的（de）效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔（kǒng）金屬製（zhì）作型腔鑲（xiāng）塊，排氣效果十分明顯（xiǎn）。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係（xì）統（tǒng）應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

 

塑料材（cái）料的溢（yì）邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高（gāo）粘度材料不（bú）產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙如下：

材料	排氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品側壁帶（dài）有通孔凹槽，凸台時，塑料製（zhì）品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動（dòng）的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模（mó）動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出（chū）。機動抽芯（xīn）具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方（fāng）便（biàn）等優點，在（zài）生產中廣泛采用。按其傳動機構可（kě）分（fèn）為以下幾種：斜導（dǎo）柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件（jiàn）的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故（gù）難以得（dé）到大的抽（chōu）芯力、其優點是模具結構簡單（dān），製造方便，製造模具周期短，適用於（yú）塑料製品試（shì）製和小批（pī）量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須采（cǎi）用手動抽芯。手動（dòng）抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯（xīn），活動鑲塊芯，其他抽芯等。

 

3．液（yè）壓抽芯

活動型（xíng）芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由（yóu）於使用高（gāo）壓液（yè）體為動力（lì），傳遞平穩。其缺（quē）點是增加了操作工序，同（tóng）時還要有整套的抽芯液壓裝（zhuāng）置，因此，它的使用（yòng）範圍受到限製，一般很小采用（yòng）。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在（zài）滑（huá）塊（kuài）上，防止在抽芯（xīn）進鬆（sōng）動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊（kuài）在導滑槽中滑動（dòng）要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保（bǎo）證開（kāi）模後滑塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應（yīng）選用可靠的連接方式與模（mó）板連接。鎖（suǒ）緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般（bān）取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑（huá）塊運動。

5、滑塊完成抽（chōu）芯運動後，仍停（tíng）留在導（dǎo）滑槽內，留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長（zhǎng）的-4、3，否財（cái），滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定（dìng）模的情況下，為保證塑料製品留在定（dìng）模上，開模前必須先（xiān）抽出（chū）側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯（xīn）機構（gòu）設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不（bú）大，但所需的脫模力較大時，可選用斜滑（huá）塊抽芯結構。這（zhè）種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推（tuī）動斜滑塊時，推杆及（jí）抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因（yīn）此，斜滑塊的斜（xié）角比斜導（dǎo）柱的斜角稍大，一般斜（xié）塊（kuài）的斜角不能大於30°，否則易發生故（gù）障（zhàng）。斜滑塊推出長度一般不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯（xīn）結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及（jí）組合形（xíng）式。按（àn）導滑部分形（xíng）狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形（xíng）式  斜滑塊的組合（hé），應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的（de）外觀美不使塑（sù）料製品表（biǎo）麵留有明顯的痕跡。同（tóng）時還要考慮（lǜ）滑塊的組（zǔ）合部分有足夠的強度。如果塑料（liào）製品外形有轉（zhuǎn）折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。

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