溫度

溫（wēn）度的測量和控製在注塑中是（shì）十（shí）分（fèn）重要的（de），雖然進行這些測量是相對地簡單，但多數注塑機都沒有足夠（gòu）的溫度采點或線路。

在多（duō）數注塑機上，溫（wēn）度是由熱電偶感應的。一個熱電偶基本上由兩（liǎng）條不同的電線尾部相接而組成（chéng）的。如果一端比另一端熱，將（jiāng）產生一（yī）個（gè）微小的電訊，越是加熱訊號越強。

溫度的控製

熱電偶也廣泛應用作溫度控製係統的感應器，在控（kòng）製儀器上，設定需要的溫度，而（ér）感應器顯示將與設定點上產生的溫度相比較。在這最簡單的係統中當溫度到達設定點時，就（jiù）會關閉，溫度下降後電源又重新（xīn）開啟，這種係統稱為開閉控製，因為它（tā）不是（shì）開就是關

熔膠溫度

熔膠溫（wēn）度是很重要的（de），所用的射料缸溫度隻是（shì）指導性。熔膠溫度可在射嘴處量度或使用空氣噴射法來量（liàng）度。射料缸的溫度設定取決於熔（róng）膠溫度（dù）、螺杆轉速、背壓、射（shè）料（liào）量和注（zhù）塑周期。

你如果沒有加工某一特定級別塑料的經驗，請從最低的設（shè）定開始。為了便於控製，射（shè）料缸（gāng）分了區，但不是所有都設定相同溫度。如果運（yùn）作時（shí）間（jiān）長或在高溫下操作，請將第一區的溫（wēn）度設定為較（jiào）低的數值，這將（jiāng）防止塑料過早熔化和分流。注塑開始（shǐ）前，確保液壓油（yóu）、料鬥封（fēng）閉器、模具和射料缸都處於正確溫度下（xià）。

注（zhù）塑壓力

這是引起塑料流動的壓力，可以用在射嘴或液壓線上的傳感器來測量。它沒有固定的數值，而模具填充越困難，注（zhù）塑壓力也增大，注塑線（xiàn）壓力（lì）和注塑壓力是有（yǒu）直接關係。

第一階段壓力和第二階段壓力

在注塑周期的填充（chōng）階段中，可能需要采用高射壓，以維持（chí）注塑速度於要求水平。模具經（jīng）填充後便不再需要高壓力。不過在（zài）注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由於（yú）壓力驟變（biàn），會使結構（gòu）惡化，所以有時無須使用次階（jiē）段壓力（lì）。

鎖模壓力

為了對抗注射（shè）壓力（lì），必須使用鎖模壓力，不要（yào）自動地選擇可供使用的最大（dà）數值，而要考慮投（tóu）影麵積（jī），計算一個合適的數值。注塑件的投（tóu）影麵積（jī），是從鎖（suǒ）模力（lì）的應用方向看到的（de）最大麵（miàn）積。對大（dà）多數注塑情況來說，它約為每平方英（yīng）寸2噸，或每（měi）平方米31兆牛頓，然而這隻是個低數值，而（ér）且應當作為一個很粗略（luè）的（de）經（jīng）驗值，因為，一旦注塑件有任何的深度（dù），那麽側壁便必須考慮。

背壓

這（zhè）是螺杆後退前（qián）所須要產生及超越的（de）壓力，采用高背壓雖有利於色（sè）料散布均勻及塑（sù）料熔化，但卻同時延長了（le）螺杆回位（wèi）時（shí）間，減低填充塑料所含纖維（wéi）的長度，並增加了注塑機的應力。故背壓（yā）越（yuè）低（dī）越好，在任何情況（kuàng）下都 不能超（chāo）過注（zhù）塑（sù）機（jī）注塑壓（yā）力（最高定額）的20%。

注塑速度

這是指螺杆作為衝頭時，模具的填充速度。注塑薄壁製品時，必須采用高射速，以便於（yú）熔膠未凝固時完全（quán）填充模（mó）具，生產較為光滑的表麵。填充時使用一係列程序的射速，壁免產生噴射或（huò）困氣等缺陷（xiàn）。注塑可在開環式或閉環式控製係統下進行。

無論采用那種注射速度，都（dōu）必須將（jiāng）速度值連同注射時間（jiān）記錄於記錄表上，注塑時間指模具達到預定的首階段射壓所須（xū）的時 間，乃螺杆推（tuī）進時間（jiān）的一部分。

模具排氣

由於快速填充模具的（de）緣故，模具必（bì）須讓氣體排（pái）出，多數情況下這氣體隻（zhī）是模腔中的（de）空氣。如果空（kōng）氣不能排出，它（tā）會被熔融壓縮，使溫度上（shàng）升將引（yǐn）起塑（sù）料燃燒（shāo）。排氣位須設於（yú）夾（jiá）水紋及最終注塑部分附近。一般排氣（qì）位為6至（zhì）13毫米寬，0.01至0.03毫米深的（de）槽，通常設於其中（zhōng）一個（gè）半模（mó）的分模麵處。

保壓

在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度於要求的水平。模（mó）具填充後，就進入保持階段，這時螺杆（起（qǐ）衝（chōng）壓器作用）推進額外（wài）的（de）塑料以補償塑料收縮。這（zhè）可（kě）在較低或（huò）同樣高的壓（yā）力下完成。通常若首階段采用高壓，次階段便采（cǎi）用較低壓，不過，在（zài）注塑一些半結晶性熱（rè）塑性塑料（如PA及POM時），由於壓力驟（zhòu）變，會使結晶體結構惡（è）化，所以有時無需（xū）使用次階段壓力。

再生塑料（liào）的使用

許多注塑機使用新料和（hé）回用再生塑料（liào）（即通常所說的（de）水口料）的混（hún）合物。令人驚奇的是使用再生塑料可以改善注塑機的表現，即（jí）它的（de）使用產（chǎn）生了更一致的注塑件，但值得注意（yì）的是，再生料（liào）在使（shǐ）用前最好要先除去粉塵，以免引起塑料進料量的差異而導（dǎo）致注塑件顏色分布偏差。再生塑料的確切使用比例要根據實驗的數來確定，這個數據（jù）必須是在不影響注塑件的物理性質的前（qián）提下得（dé）來的，一般的經驗值是在（zài）15%至25%之間。

品質控製

注塑（sù）件最終的特點（重量和大小）與生產條件：如墊（diàn）料大小、注塑（sù）壓力和流量之間在緊密發聯係。這表示在（zài）許多（duō）情況下，有可能在沒有真正對注塑釿進行任何測（cè）量之（zhī）前就（jiù）可以檢（jiǎn）查到注塑件是否令人滿意。在每次注塑中，對選擇的參數（shù）進行量並比較設定或儲的數值。隻要測量值在預先選擇的範圍，控製係統就判定該注塑件可以接受。如果（guǒ）測量超出設定（dìng）的限製（zhì），該注塑件將會被廢棄，或（huò）者，如果隻是超出了一點，就要停下（xià）來（lái）等有資格人士第二次檢測。現在的注塑機配備了錄影機、電腦係（xì）統，這樣（yàng）在注塑時，每一個塑件都 與儲存的要求映像相（xiàng）比（bǐ）較。每一個注塑件都要和標準注塑（sù）件的尺寸和視（shì）覺上的缺（quē）陷相比較。

記錄注塑條件（jiàn）

永遠不可忘記注塑的目（mù）的是在特定時間內按指定的成本生產符合（hé）品質要求的注塑件。要做到這點，基本是做準確的記錄。在許多注塑機上按鈕就（jiù）可以做到這點。若沒有（yǒu）按（àn）鈕（niǔ），應該完成適當的記錄單並保留注塑樣本，作為將來的參（cān）考。

停機

最重（chóng）要的是采取（qǔ）一個合理的（de）停機過程，這樣便可節省大量時間和金錢（qián）。如果你要（yào）停（tíng）機，正例如燃燒塑料，那麽便沒有需要瀉出塑料。你可能會（huì）節省完全關閉（bì）和清潔注塑機的費用。

暫時的停頓

若注塑機（jī）暫停（tíng）運作（zuò），更須多次（cì）將餘膠噴清或（huò）讓別的塑料來通過注塑機清洗射料缸的剩餘塑料（liào）。遇上塑料退（tuì）色，噴清的次數就（jiù）要（yào）增加（jiā）。進行（háng）輕微修理時（shí），射料缸的加熱器須調校至最低值，以盡量減（jiǎn）低熱分解的可能。在更現代化的注塑機上該（gāi）過程可能會自（zì）動啟動（dòng）。

整晚的停頓

注塑熱塑（sù）性塑料（如PS）前，如已預先停機一晚（wǎn），就（jiù）隻須關閉底部的滑板及射料（liào）缸加熱器，將射料缸噴射幹淨。射嘴完全清潔，盡量把射料缸高度冷卻，等（děng）注塑（sù）機冷卻後關閉所有裝備（bèi），注塑機便可準備好再次加熱。

熱塑（sù）性塑料

若塑料在注塑機內分解可（kě）燃燒，最終變色，使注塑（sù）件變成廢件。遇此情形，便須完全關閉注塑機，噴清幹淨，預防方法是用一種熱穩定性較高的塑料噴清（qīng）遇熱敏感的塑料，這樣便能抵常駐（zhù）隨時後再加熱。為了應（yīng）付塑料氧化的問題，操作者可以在射料缸中充滿塑料，如PE。

塑膠製品成型時變形重要原因

（1）成（chéng）品肉厚不同，且差距過大，收縮率（lǜ）大小不（bú）同而產生。

（2）射壓傳（chuán）達不均勻，因密度高低而產生（澆口位置及型式（shì））。

（3）模溫分布不均勻，冷卻係統近澆（jiāo）口處要較冷，反之。

（4）分子（zǐ）配向（xiàng）差距過大（dà）。

（5）後（hòu）結晶（結晶（jīng）性塑膠）。

（6）內應力（lì）過高（gāo）。

鎖模壓力（lì）

鎖模壓力必（bì）須大於塑料射入模內之總壓力，若過低塑料即可能由（yóu）分模麵處溢出。壓（yā）力過高又會損（sǔn）耗機器，模具及浪費電力。故適當的鎖（suǒ）模力是以（yǐ）成品射入模內分模麵（miàn）不出毛邊為原則（zé）。

螺（luó）杆功能

螺杆對原料有輸送、混練、排氣、除（chú）濕、熔解及計量等功（gōng）能，塑膠原料熔融時所需之熱量有百分之七十是來自螺（luó）杆（gǎn）旋轉時發生之磨擦熱，有百分之三十是來（lái）自電熱片補充之熱量。低黏度、小螺（luó）杆、熔膠轉（zhuǎn）速要加快。高黏度、大螺杆（gǎn）熔膠轉速要放慢（màn）。複合材料需放慢（màn）轉（zhuǎn）速。

射出速度

射出速度之快（kuài）慢，主要決定原料在模具之澆道中及模穴內（nèi）流動之狀況。速度太快會（huì）產（chǎn）生毛（máo）頭過飽、燒焦及粘模，太慢易造成短射縮水，結合線明顯，須依實際需要分（fèn）段調整

射出壓力

射出壓力於射出速度有部分（fèn）共同之影響，都是決（jué）定在（zài）模具內原料如何能均勻的，徹底的適量的流滿各角落，壓力太低會（huì）產生短射縮水（shuǐ），壓力太高會產生毛邊、粘模、內應力（lì）殘留日後變形、破裂、易損壞模具，機（jī）台等。

原料溫度

成型時使原料恰當熔融所需之熱量及溫度，因每種原料之（zhī）熔融溫度及比（bǐ）熱（rè）不（bú）同而不（bú）同。溫（wēn）度過低原料熔融不均則短射，色澤不均，成品內應（yīng）力高。加溫過（guò）高或過（guò）久，則因流動性太好易使成（chéng）品產生毛頭，又（yòu）因冷卻溫（wēn）度差異使成品主（zhǔ）生縮水，嚴重時則使原料分解（jiě）變質甚至燒焦。

模具溫度

原料將大量之（zhī）熱帶入模具，而成品則將部分之熱又散入空氣中因此欲使模具（jù）保持某一不變之溫度，在模具內通冷凍（dòng）水、冷水、熱水、熱油或加電熱棒，以使進出模具內之熱平衡（héng）而能保持某一（yī）不變之溫度。模溫太低，成（chéng）品易產生短射，表（biǎo）麵（miàn）粗糙，內應力高，粘（zhān）模。模溫太高，成品易產生（shēng）收（shōu）縮下陷、周期延長，故冷卻時間、模溫高低可依經驗來設定。

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