（1）選擇模具鋼時什（shí）麽是最（zuì）重要的和最具有（yǒu）決定性（xìng）意義（yì）的因素？

成形方法－可從兩種基本材料類型中選擇。

A)熱加工工具鋼（gāng），它能承（chéng）受（shòu）模（mó）鑄、鍛造和（hé）擠壓時的相對高的溫度。

B)冷加工工具鋼，它用於下料和（hé）剪切（qiē）、冷成形、冷（lěng）擠壓（yā）、冷鍛和粉末加（jiā）壓成形。

塑（sù）料-一些（xiē）塑料會產生腐（fǔ）蝕性副產品，例如PVC塑料（liào）。長時間的停工（gōng）引起的冷凝（níng）、腐蝕性氣體、酸（suān）、冷卻/加熱、水或（huò）儲存條件等因素也會產生腐蝕。在這些情況下，推薦使用不鏽鋼材料的模具（jù）鋼。

模具尺寸－大尺寸模具常常使用預硬鋼。整體淬硬鋼常常用於小尺寸模具。

模具使用次數－長期使用(>1000000次)的模具應使（shǐ）用（yòng）高硬度鋼，其硬度為（wéi）48－65HRC。中等長時間使用(100000到1000000次)今日焦點：

的模具應使用預硬鋼，其硬度為30－45HRC。短時間使用(<100000次)的模具應使用軟鋼，其硬度為160－250HB。

表麵（miàn）粗糙度－許多塑料模具製造（zào）商對好（hǎo）的表麵粗糙度感興趣。當添加硫改善金屬切削性能時，表麵質量會因此下降。硫含量高的鋼也（yě）變得更脆。

（2）影響材料可切削性的首（shǒu）要因素是什麽？

鋼的化學成分很重要。鋼的合金成分越高，就越難加工。當碳含量增加（jiā）時，金屬切削性能就下降（jiàng）。

鋼的結構對金屬切削性能（néng）也非常（cháng）重要。不同的結構包括：鍛造的、鑄造的、擠壓的（de）、軋製的和已切（qiē）削加工過的（de）。鍛件和鑄件有非常難於加工的表麵。

硬度是影響金屬切削（xuē）性能的一個重要因素。一般規律是鋼越硬，就越難加工。高速鋼(HSS)可用於加工（gōng）硬度最高為330-400HB的材（cái）料；高速鋼+鈦化氮(TiN)塗層，可加工硬度最高為（wéi）45HRC的材料；而對於硬度為65-70HRC的材料，則必須使用硬質合金、陶瓷、金屬陶瓷和立方氮化硼(CBN)。

非金屬參雜一般（bān）對刀具壽命有不良影響。例如Al2O3(氧化鋁)，它是純陶瓷，有很強的磨蝕性。

最後一個是殘餘應（yīng）力，它能引起金屬切削性能問題。常常推薦在粗加工後進行應力釋放工序。

（3）模具製造（zào）的生產成本由哪些部分組成？

粗略地說，成本的分布情況如下：

切削65%

工件材料（liào）20%

熱處理5%

裝配/調整10%

這也（yě）非常清楚地表明了良好的金屬切（qiē）削性能（néng）和（hé）優（yōu）良的總體切削解決方案對模具的經濟生產的重要性。

（4）鑄鐵的（de）切削特性是什麽？

一（yī）般來說，它是：

鑄鐵的硬度和強度越高，金屬切削性能越（yuè）低，從刀片和刀具（jù）可預期的壽命越低。用於金屬切削生產的鑄鐵其大（dà）部分類型的金屬切削性（xìng）能一般都很好。金屬切削性能與結構有關，較硬的（de）珠光體鑄鐵（tiě）其加工難（nán）度也（yě）較大。片狀石墨鑄鐵和可鍛鑄鐵（tiě）有優良的（de）切削屬性（xìng），而球墨（mò）鑄（zhù）鐵相當（dāng）不（bú）好。

加（jiā）工鑄鐵時遇到的主要磨損類型為：磨蝕、粘結和擴散磨損。磨蝕主要由碳化物、沙粒（lì）參雜物和硬的鑄（zhù）造表皮產生。有積屑瘤的粘結（jié）磨（mó）損在低的切削溫度和切削速度條件下發生。鑄鐵的鐵素體部分最容易焊接到刀片上，但這可用提高（gāo）切削速度和溫度來克服。

在另一方麵，擴散磨損（sǔn）與溫度有關，在高切削速度時產生，特別是使用高強度鑄鐵牌號時。這些牌號有很高的抗變型能力，導致了（le）高溫。這種磨損與（yǔ）鑄（zhù）鐵和刀具之間的作用有關（guān），這就使得一些鑄鐵需用陶瓷或立方氮化硼(CBN)刀具在（zài）高速下加工，以獲得良好的刀具壽命和表麵質量（liàng）。

一般對加工鑄鐵所要求的（de）典型刀具屬性為：高熱硬度和化學穩定性，但（dàn）也與工（gōng）序、工件和切削條件有關（guān）；要求切削刃有韌性、耐熱疲勞磨損和刃口（kǒu）強度。切削（xuē）鑄鐵的滿意程度取決於切削刃的磨損如何發展：快速變鈍意味著產生熱裂紋和缺口而使切削刃過早斷（duàn）裂、工件破損、表麵質量差、過大的波紋度等。

正常的後刀麵磨（mó）損、保持平衡和（hé）鋒利的切削刃正是一般需（xū）要努力做到的。

（5）什麽（me）是模具製造中主要的、共同的加（jiā）工工序？

切削過程至少應分為3個工序類型（xíng）：

粗加工、半精加工和精加工，有時甚至還有超精加工(大部分是高速（sù）切削應用)。殘餘（yú）量銑削當然是在半精加工工（gōng）序後為精加（jiā）工（gōng）而準備的（de）。在每一（yī）個工（gōng）序中都應努力做到為下一個工序留下均勻分布的餘量，這一點非常（cháng）重要。

如果刀具路徑的方向和工作負載很少有快速的變化，刀具（jù）的壽命就可能（néng）延長，並更加可預測。如果可能，就應在專用機床上進行精加工工序。這會（huì）在更短的調試和裝配時間內提高模具的幾何精度（dù）和質量。

（6）在這些不同（tóng）的（de）工序中應主要使用何種刀具？

粗加工工序：圓（yuán）刀片銑刀、球頭立銑（xǐ）刀及大刀尖圓弧半徑的（de）立銑刀。

半精加工工序：圓刀片銑刀(直徑範圍為（wéi）10－25mm的圓刀片銑刀)，球頭立銑（xǐ）刀。

精加工工序：圓刀片銑刀、球頭立銑刀。

殘餘量銑削工序：圓（yuán）刀片銑刀、球頭立銑刀、直立銑（xǐ）刀。

通（tōng）過選擇專門（mén）的刀具尺寸、槽形和牌號組合，以及（jí）切削參數和合（hé）適的銑削策略，來優（yōu）化切削工藝，這非常重要。

關於可使用的高（gāo）生產率（lǜ）刀具，見模具製造用樣本C-1102:1

（7）在切削工藝中有沒有一個最重要的因素（sù）？

切削過程中一個最重要的（de）目標是在每一個工序中為每一種刀具創建均勻分布的加工（gōng）餘量。這（zhè）就（jiù）是說，必須使用不同直徑的刀具(從大到小)，特別是（shì）在粗加工和半（bàn）精加工工序（xù）中。任何時候主要的標準應是在每個工序中與模具的最終（zhōng）形狀盡可能地相近。

為每一（yī）種刀具提供均勻分布的加工餘量保（bǎo）證了恒定而高的生產率和安全的切削過程。當ap/ae(軸向切削深度/徑（jìng）向切（qiē）削深（shēn）度)不變時，切削速度和進給率也可恒定地保持（chí）在較高水平上。這樣，切削刃上（shàng）的機械作用和（hé）工作（zuò）負載變化就小，因此產（chǎn）生的熱量和疲勞也少，從而提高了刀具壽命。如果後麵的工序是一些半精（jīng）加工工序，特別是所有精加工工序，就可進行無人加工或部分無人加工。恒定的材料加工餘量也是高速切削應用的基本標（biāo）準。

恒定（dìng）的加工餘量的另一個有利的效（xiào）應是對機床——導（dǎo）軌、球絲（sī）杠和主軸軸承的不利影響小。

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