模具的結構雖然由於（yú）塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬（wàn）化，但是基本結構是一致的。模具注塑機主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結（jié）構零件組成。其中澆注係統和成型零（líng）件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要（yào）求加工光潔度和精（jīng）度最高的部（bù）分。

注塑模具由動模和定模兩部分組（zǔ）成，動模安裝（zhuāng）在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注（zhù）射成型機的固定模板上。在注射（shè）成型時動（dòng）模與定模閉合構成澆注係統和型腔（qiāng），開模時動模和定（dìng）模分離（lí）以便取出塑料製品。為了減少（shǎo）繁重的模（mó）具設計和製造工（gōng）作（zuò）量，注塑模大多（duō）采用了標準模架。
澆注係統
澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流（liú）道和澆（jiāo）口等。
澆注係統又稱流道係統（tǒng），它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向（xiàng）型腔的一組進料通道，通常由（yóu）主流道（dào）、分（fèn）流道、澆口和冷料穴組（zǔ）成。它直接關（guān）係到（dào）塑料製品的成型質量和生產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主（zhǔ）流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大（dà）於（yú）噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截（jié）。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主（zhǔ）流道直（zhí）徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅（zhuì）物（wù）的脫模。
冷料穴
它是設在主流道末端的一個空穴（xué），用以捕集射（shè）嘴端部兩次注射之間所產生的（de）冷料，從（cóng）而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一（yī）旦混入型腔，則所（suǒ）製製品中就（jiù）容易產生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模（mó），其底部常（cháng）由脫模杆承擔。脫模杆的（de）頂部宜設計成曲折（shé）鉤形或設下（xià）陷溝槽（cáo），以便脫模時能順利拉出主流道贅物。
分流道
它是多槽模中連接主（zhǔ）流道和各個型腔的通（tōng）道。為使熔料以（yǐ）等速度（dù）充滿（mǎn）各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離（lí）分布。分流道截麵的形狀和尺寸對（duì）塑料熔體的流動（dòng）、製品脫模和模（mó）具製造的難易都（dōu）有影響。
如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但（dàn）因圓柱形（xíng）流道的比表麵小，對分流道贅物的（de）冷卻不利，而（ér）且這種分（fèn）流道必須開設在兩（liǎng）半（bàn）模上（shàng），既費工又不易對準。
因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光（guāng）以減少流動阻力提供較快的充（chōng）模速度。流道的尺寸決定於塑料（liào）品（pǐn）種（zhǒng），製（zhì）品（pǐn）的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑（sù）料來說，分流道（dào）截麵寬度均不超過8m，特大的可達（dá）10-12m，特小的（de）2-3m。在滿足需要（yào）的前提下應盡量減小截麵積，以增加分流道贅物和延長冷（lěng）卻時間。
澆（jiāo）口
它是接通主流道(或分流（liú）道)與型腔的（de）通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但（dàn）通常都（dōu）是縮小的。所（suǒ）以它是整個流（liú）道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量（liàng）影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中可因存於這部分的熔料（liào）早凝而防（fáng）止倒流：
C、使（shǐ）通過的熔料受到較強的剪（jiǎn）切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提（tí）高流動性（xìng）：

D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和（hé）位置的設（shè）計取決於塑料（liào）的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截（jié）麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜（yí）小而（ér）長度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口（kǒu）位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料（liào）製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。
各個成型零件常有專用（yòng）名（míng）稱。構（gòu）成製品外形的成型零件稱為凹模（mó）(又稱陰模)，構成製品內（nèi）部形狀(如孔、槽等)的（de）稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何（hé）形狀、尺寸公差和使用要（yào）求來確定型腔的總（zǒng）體（tǐ）結構。
其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣（qì）孔的位置（zhì）以及脫模方式。
最後則按控製品尺寸進行各零件的設計（jì）及確定各零件之間的組合方式。塑料（liào）熔體（tǐ）進入型腔時具有很高的壓力，故成型零（líng）件要進行合理地（dì）選材及強度和剛度的校核。
為保證塑料（liào）製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的（de）表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般（bān）都通過（guò）熱處理來提高硬度，並選用耐（nài）腐（fǔ）蝕的鋼材製造。
調溫係（xì）統
為了滿（mǎn）足注射工藝對模具溫度的（de）要（yào）求，需要有調溫係統對模具（jù）的（de）溫度進行調節。對（duì）於（yú）熱（rè）塑性（xìng）塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。模具（jù）冷卻的常用辦法（fǎ）是在（zài）模具內開設冷卻水通道，利用（yòng）循環（huán）流動的冷卻水帶走模具的熱量（liàng）;模具的加熱除可利用冷（lěng）卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。
成型零件
是指構成製（zhì）品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。成（chéng）型部件由型芯和凹模組成。型芯（xīn）形成製品的內表麵，凹模形成製品的（de）外表（biǎo）麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具（jù）的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整（zhěng）體，僅在易損壞、難加工的部位采（cǎi）用（yòng）鑲件（jiàn）。
排氣口
它是在模具中開設（shè）的一種槽形出氣（qì）口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由（yóu）熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過（guò）排氣口向模外排出，否則（zé）將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至（zhì）積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。
一般情況下，排氣孔既可設在（zài）型（xíng）腔內熔料流動的盡頭，也可（kě）設在塑模的分型（xíng）麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔（kǒng）不會（huì）有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固（gù）化將通（tōng）道堵（dǔ）死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以（yǐ）防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。
結構零件
它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。
如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱（zhù）、導（dǎo）向柱、脫模板、脫模（mó）杆及回程杆等（děng）。
1.導向部件
為了確保動模和定模在合（hé）模時（shí）能準確對中，在模具中必（bì）須設（shè）置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有（yǒu）時還需在動模和定（dìng）模上分別設置互相（xiàng）吻合的（de）內、外錐麵來輔助定位。
2.推（tuī）出機構
在開模過程中，需要有（yǒu）推出機構將塑料製品及其在（zài）流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板（bǎn）用以夾持推杆。在推（tuī）杆中（zhōng）一般還固定有複位杆，複（fù）位杆（gǎn）在動、定模（mó）合模時使推板複位。
3.側抽芯機構
有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被（bèi）推出以前必須先進行側向（xiàng）分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需（xū）要在模（mó）具中設置（zhì）側抽芯機構。

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