模具作（zuò）為工件（jiàn）製造的重要工具,在進行加工過程中難免會有一些（xiē）缺陷,而導致工件製造後,不能很好（hǎo）地使用,為了更（gèng）好製造相關的工件,七（qī）項措（cuò）施為（wéi）您詳細介紹。

七項措施解決模具加工（gōng）缺陷

1、合理選擇（zé）和修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它（tā）的性能硬而脆,且易產生新的切削刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好,在砂輪（lún）硬度上（shàng）采用中軟（ruǎn）和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒（lì）度、低硬度的砂輪,自勵性好可降低切削熱（rè）。精磨時選擇適當的砂輪（lún）十分重要,針對模具鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬（yìng）質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用有機粘（zhān）結劑的（de）金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪（lún）自磨（mó）性好,磨（mó）出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材（cái）料的應用,CBN(立方氮化硼)砂（shā）輪顯示出十分好的（de）加工效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精（jīng）加工,效果優於其它種類砂輪（lún）。在（zài）磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪的銳利,當（dāng）砂輪鈍（dùn）化後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成工件表麵燒傷,強度降低（dī）。

2、合理（lǐ）使用冷卻（què）潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大（dà）作用,保（bǎo）持冷卻潤滑清潔,從而控製（zhì）磨削熱在允許範（fàn）圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采用浸（jìn）油砂輪或內冷卻砂（shā）輪等措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直（zhí）接進入磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止工件表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在磨（mó）削力的作用下,組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精（jīng）度模具為了消除磨削的殘餘（yú）應力,在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性（xìng）。

4、消除磨削應力也可（kě）將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣（yàng）硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模（mó）具的精（jīng）密磨削要注意環境溫（wēn）度的影響,要求恒溫磨削。由（yóu）計算可知,300mm長的（de）鋼件,溫差3℃時,材料有（yǒu）10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這（zhè）一因素的影響。

6、采（cǎi）用（yòng）電解磨削加工（gōng）,改善模具製造精度和（hé）表麵質量。電解磨削時,砂輪刮除氧化（huà）膜:而不是磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會產生磨削（xuē）毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵粗糙度（dù）可優於Ra0.16μm;另外（wài）,砂輪的磨損置小,如磨削硬（yìng）質合金,碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用電解磨（mó）削（xuē）時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇（zé）磨削用量,采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨（mó）削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪（lún）與工件接觸麵積減少（shǎo）,散（sàn）熱條件得（dé）到改善,從而有效地控製表層溫度的（de）提（tí）高。

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